1. THÔNG BÁO TUYỂN ADMIN DIỄN ĐÀN 2013
    Tìm kiếm nhà trọ - Ở ghép
    THÔNG BÁO BÁN ÁO SPKT.NET CHO THÀNH VIÊN DIỄN ĐÀN


    HÃY TÌM KIẾM Ở ĐÂY TRƯỚC KHI ĐẶT CÂU HỎI
    {xen:phrase loading}

Các phương pháp gia công đặc biệt

Thảo luận trong 'Gia công cơ khí-Vật liệu học.' bắt đầu bởi HiepKhachHanh, 21 Tháng năm 2009.

  1. HiepKhachHanh Member

    Số bài viết: 507
    Đã được thích: 1
    Điểm thành tích: 18
    I.[FONT=&quot] [/FONT]TÍNH ƯU VIỆT :
    So với các phương pháp gia công cắt gọt thông thường, các phương pháp này có những đặc tính ưu việt hơn hẳn sau đây:
    1.Có khả năng gia công tất cả các loại vật liệu có bất kỳ các cơ lý tính nào: vì chúng không ảnh hưởng nhiều đến năng suất và chất lượng.
    Trong quá trình gia công bằng các phương pháp này có thể không cần tác dụng của cơ học hoặc là tác dụng không đáng kể.
    Ví dụ: khi gia công bằng điện hóa thì việc hớt lượng dư gia công chủ yếu do tác dụng điện hóa, còn khi gia công bằng phương pháp tia lửa điện thì chủ yếu nhờ nhiệt năng do dòng điện sinh ra, nhiệt độ khoảng 10.000OC, với nhiệt độ này thì hầu hết các loại vật liệu bị nóng chảy và bốc hơi.
    Đây là ưu điểm nổi bật nhất.
    2.Không cần sử dụng các dụng cụ chuyên dùng hoặc các loại vật liệu mài (trừ phương pháp cơ điện hóa):
    Trong quá trình gia công bằng các phương pháp không truyền thống áp lực của dụng cụ tác dụng lên bề mặt gia công coi như không đáng kể, vì thực tế khi gia công dụng cụ và chi tiết cách nhau một khoảng cách nhất định. Đó là điều kiện tất yếu, trừ khi gia công bằng điện tiếp xúc và bằng siêu âm thì dụng cụ có tác dụng lên chi tiết một lực nào đó.
    Khi gia công bằng laser thì không cần dụng cụ và thuật ngữ dụng cụ hoàn toàn không tồn tại.
    3.Tiết kiệm rất lớn nguyên vật liệu.
    Nhất là khi gia công đá quý như hồng ngọc, kim cương, thạch anh và các loại vật liệu đơn tinh thể dùng trong công nghệ chế tạo chi tiết transistor.
    4.Đạt độ chính xác gia công cao và độ bóng bề mặt cao.
    Có thể đạt được độ chính xác và độ bóng bề mặt yêu cầu khi gia công các chi tiết có độ cứng cao mà phương pháp gia công truyền thống không thể đáp ứng được vì năng suất thấp và không kinh tế. Có thể gia công các lỗ cực nhỏ hoặc lỗ đòi hỏi các độ chính xác cao từ 2 5m, gia công các ống dẫn của hệ thống thủy lực yêu cầu không có bavia hoặc vết xước ở các khớp nối.
    5.Gia công các bề mặt phức tạp.
    Có thể gia công các bề mặt phức tạp như bề mặt của khuôn mẫu làm bằng thép dụng cụ đã tôi có độ cứng cao mà phương pháp gia công truyền thống không thể đáp ứng được. Gia công được các lỗ với chiều dài gấp 100 lần đường kính, những lỗ rất nhỏ đường kính nhỏ hơn 0,1mm…
    Có thể gia công từng chỗ trên một chi tiết rất lớn mà không cần máy lớn chuyên dùng, mặt khác có thể rút ngắn thời gian gia công các chi tiết có hình dáng phức tạp.
    6.Có khả năng hoàn toàn cơ khí hóa và tự động hóa.
    Năng suất cao, hiệu quả kinh tế cao, giảm lượng phế phẩm, giảm khối lượng gia công, tăng cường thêm cho các phương pháp gia công cắt gọt. Ví dụ:
    - Tiện, phay, mài điện hóa.
    - Lăn ép rung.
    - Hàn bằng siêu âm.
    Điểm qua các đặc tính ưu việt kể trên, ta thấy triển vọng của các phương pháp gia công đặc biệt rất to lớn. Hiện nay, ở các nước công nghiệp tiên tiến đã chế tạo nhiều loại máy chuyên dùng và đã được sử dụng rộng rãi trong ngành chế tạo máy.
  2. HiepKhachHanh Member

    Số bài viết: 507
    Đã được thích: 1
    Điểm thành tích: 18
    I.[FONT=&quot] [/FONT]PHÂN LOẠI:
    Người ta phân loại các phương pháp gia công đặc biệt theo các đặc trưng sau đây:
    a. Loại năng lượng đưa vào vùng gia công: cơ, điện , hóa và nhiệt.
    b. Phương pháp đưa năng lượng vào: được xác định bởi vị trí tương quan giữa phôi và các bề mặt làm việc của dụng cụ trong không gian và bởi sự thay vị trí này theo thời gian.
    Ví dụ: có thể đưa năng lượng dòng điện vào phần cơ bản của bề mặt chi tiết gia công bằng cách cho tiếp xúc trực tiếp thông qua kênh điện tích hoặc kết hợp.
    - Trường hợp thứ nhất: tiếp xúc được thực hiện theo các nhấp nhô tế vi giữa các bề mặt dụng cụ và phôi. Phương pháp này được sử dụng khi gia công điện tiếp xúc với điện áp đến 20 V.
    - Trường hợp thứ hai: đưa dòng điện đi theo một kênh điện tích là cơ sở của gia công tia lửa điện. Trong trường hợp này người ta sử dụng điện tích dạng tia lửa hoặc điện tích dạng cung hồ quang.
    c. Định tên gọi của phương pháp gia công. Những quá trình lý hóa cơ bản khi lấy đi vật liệu là biến dạng đàn hồi kém với phá hủy dẻo hoặc dòn, nung chảy, bay hơi, hòa tan anốt, phá hủy bằng ăn mòn.
    1.Gia công kim cương bằng tia laser
    Laser (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation) là một chùm tia sáng có bước sóng xác định đối với mỗi loại hoạt chất phát tia và có tính định hướng rất cao. Có thể dùng hệ thống quang học để điều khiển hướng đi của laser, tập trung năng lượng tia tại một vùng diện tích nhỏ. Ở đó, với mức độ tập trung năng lượng rất cao, laser có thể gia công vật liệu như hàn, cắt, khắc, khoan...

    Vật liệu kim cương và tinh thể cacbon có dạng kim cương có cấu trúc bền vững. Trong tất cả các vật liệu, kim cương cứng nhất so với các vật liệu đã biết trước đây.
    Chế tạo và cắt kim cương được kết hợp bởi nhiều ứng dụng yêu cầu mức độ cao. Hầu hết chế tạo kim cương hiện nay đều sử dụng trong lĩnh vực đá quý và từ kim cương tự nhiên. Trước đây việc chế tạo kim cương dựa trên mài bằng kim cương bao gồm cưa, mài bóng. Tuy nhiên tia laser cũng được sử dụng trong công nghiệp kim cương để chia kim cương công nghiệp và phá tan những hư hỏng trên đá chạm bằng tia laser trên bề mặt kim cương qua hai bước: tạo dáng cơ bản trên bề mặt bằng chiếu tia lên bề mặt và làm tinh.
    Người ta thường sử dụng tia laser Nd:YAG để cắt, khoan kim cương. Tuy nhiên tia laser cực tím phát xung quang lại thuận lợi cho dành cho đục bề mặt kim cương. Sử dụng laser cực tím nhỏ để cắt kim cương với độ sắc nét cao. Thấu kính kết hợp với tia laser nhỏ sẽ hội tụ trên bề mặt đá tạo ra hình dáng kim cương.
    Nguồn năng lượng laser yêu cầu là một hàm của diện tích điểm tập trung laser trên bề mặt làm việc. Cường độ tia laser hội tụ cũng là tham số ảnh hưởng điểm nhỏ nhất. Với kích thước siêu nhỏ (mm) chỉ cần một vài mJ năng lượng laser đã dễ dàng gia công vật liệu kim cương. Tia laser KrF phóng ra 50 microJ tạo khe nứt 0,5 micromet sẽ tạo ra điểm 15 - 20 mocromet đường kính và tạo ra năng lượng 10 - 20 J/cm2.
    Những tia laser này quét thông qua kính trên máy điều khiển tự động qua chương trình CAD/CAM.
    Độ sâu được điều khiển bằng cách thay đổi tham số X và Y để di chuyển tia laser. Xung laser chiếu lên kim cương để tạo hình ảnh quét. Tia laser tạo ra xung 50 microJ trong khoảng 80 ns với tần số kích thích 2 kHz. Chi tiết gắn chặt trên bàn máy, bàn máy này điều khiển theo chương trình nạp sẵn có các cảm biến, động cơ servo. Điều khiển máy tính thông qua các chương trình CAD/CAM cho máy gia công laser cho phép cắt tạo ra bề mặt kim cương.
  3. HiepKhachHanh Member

    Số bài viết: 507
    Đã được thích: 1
    Điểm thành tích: 18
    Cắt kim loại bằng tia laser

    [IMG]Sau ba năm nghiên cứu, các chuyên gia tại Viện máy và dụng cụ công nghiệp (IMI) đã chế tạo thành công máy cắt laser CO2 dùng trong công nghiệp, mở ra một hướng đi mới trong lĩnh vực gia công vật liệu ở Việt Nam.

    Nằm trong khu xưởng rộng chừng 200m2 tại trụ sở IMI, chiếc máy này vẫn đang lặng lẽ cắt những chi tiết cuối cùng để kịp giao cho khách hàng mặc dù trời đã nhá nhem tối (18 giờ 30 ngày 5/5).

    Cắt kim loại bằng tia sáng laser

    Kỹ sư Bùi Tiến Đạt, nhân viên trực máy duy nhất, cho biết máy đang cắt những tấm thép chịu mài mòn 65Ge, có độ dày 3mm, thành các tấm lót đáy cối trộn cho trạm trộn bê tông tự động. Từ trước tới nay, để cắt những tấm lót này, các doanh nghiệp gia công cơ khí ở Việt Nam thường dùng máy phay và sửa nguội. Tuy nhiên, tốc độ cắt của máy phay chậm hơn rất nhiều, chỉ khoảng 0,15m/phút so với 2,5m/phút của máy laser. Một ưu điểm nữa của máy laser là giúp tiết kiệm vật liệu bởi phần mềm sẽ tự động tính toán sao cho thu được nhiều tấm lót nhất từ một tấm phôi rộng 2m2.

    Khi máy hoạt động, lúc thì bàn máy (màu xanh) và đầu cắt cùng chuyển động, lúc thì bàn máy đứng im trong khi đầu cắt chuyển động hoặc ngược lại. Ở nhiệt độ cực cao lên tới hàng triệu độ C, tia laser làm vật liệu nóng chảy tức thời (đối với thép carbon hoặc vật liệu siêu cứng) hoặc bốc hơi (đối với vật liệu mỏng). Đứng cạnh máy, mắt thường không thể nhìn thấy tia laser bởi bước sóng của nó chỉ là 10,6 micromet. Thoáng một cái là máy đã cắt xong một tấm lót và sau đó bàn máy và đầu cắt lại dịch chuyển để cắt tiếp tấm lót thứ hai. Khi toàn bộ tấm phôi được cắt song, nhân viên trực máy mới nhấc các tấm lót ra khỏi bàn máy.

    Trên đường chế tạo máy cắt bằng tia laser Ở các nước công nghiệp tiên tiến, cắt bằng tia laser trong công nghiệp tương đối phổ thông bởi kỹ thuật này có thể gia công nhiều loại vật liệu, đặc biệt là những loại khó gia công bằng các phương pháp truyền thống (phay, dập) như vật liệu siêu cứng, chi tiết siêu mỏng, chi tiết có mạch cắt cực nhỏ (<0,2mm), vv… Chất lượng gia công (không cần sửa nguội do độ chính xác cao), năng suất cao do tốc độ gia công nhanh, giá thành hợp lý đã tạo cho phương pháp có những lợi thế cạnh tranh cao so với gia công truyền thống vật liệu. Tuy nhiên, tại Việt Nam, cắt bằng tia laser còn rất mới lạ, chưa được ứng dụng trong công nghiệp.

    Chính vì vậy, từ năm 2002, các chuyên gia tại IMI do TS Đỗ Văn Vũ, Phó Viện trưởng, đã bắt tay vào nghiên cứu với mục tiêu làm chủ công nghệ và chế tạo thiết bị cắt bằng laser. Theo quan điểm của nhóm nghiên cứu, mặc dù trong công nghiệp có thể ứng dụng các loại laser khác nhau để gia công vật liệu như laser rắn (laser rubi, thuỷ tinh), laser khí (CO, CO2) và laser lỏng (laser chelate hữu cơ - đất hiếm) nhưng nhóm đã quyết định chọn laser CO2. Nguyên nhân là chi phí đầu tư cho laser CO2 và laser rắn (Nd-YAG) tương đương song chi phí gia công của laser CO2 thấp hơn đáng kể so với Nd-YAG. Ngoài nguồn laser CO2, các bộ phận khác của hệ thiết bị còn gồm hệ thống dẫn tia laser từ nguồn tới đầu cắt, máy cơ sở (bàn máy, thân máy) và hệ điều khiển.

    Với thiết bị cắt laser CO2 đầu tiên, nhóm nghiên cứu đã nhập nguồn laser và bộ điều khiển CNC của CHLB Đức, tự thiết kế và chế tạo đa phần máy cơ sở và hệ thống dẫn tia. Thêm vào đó, họ còn thực hiện tích hợp điều khiển công suất với định vị chùm tia gia công. Cũng trong khuôn khổ của đề tài nghiên cứu cấp Nhà nước này, một phần mềm CAD/CAM Ver1.0 đã được nhóm xây dựng để gia công vật liệu dạng tấm. Một loạt các thí nghiệm được tiến hành nhằm xây dựng cơ sở dữ liệu gia công thích hợp cho các loại vật liệu khác nhau. Theo kỹ sư Đạt, để cắt một vật liệu nào đó dưới dạng phôi tấm, ban đầu họ phải thiết kế hình dạng chi tiết gia công với sự trợ giúp của máy tính và tạo mã nguồn. Sau đó, mã nguồn được nhập vào bộ điều khiển và vật liệu gia công được đưa lên bàn máy. Cuối cùng, máy sẽ tự động gia công chi tiết.
    Các thành viên trong nhóm cho biết con đường làm chủ một thiết bị sản xuất cần tiến hành từng bước, trước tiên làm chủ công nghệ và tiếp theo là thiết bị. Mục tiêu trong thời gian tới của IMI là chế tạo toàn bộ máy cắt laser CO2. Hiện nay các chuyên gia của Viện IMI đang lập kế hoạch hợp tác với Viện nghiên cứu ứng dụng công nghệ, nơi đã nghiên cứu chế tạo được nhiều loại nguồn laser, để phát triển nguồn laser công nghiệp. Các nguồn laser do Viện ứng dụng công nghệ sản xuất hiện nay thường là công suất nhỏ (< 500W), sử dụng rất hiệu quả trong y tế. Việc nghiên cứu chế tạo nguồn laser công suất lớn cũng là một thách thức và là mục tiêu của Viện nghiên cứu và ứng dụng công nghệ. Sự hợp tác của hai Viện sẽ tạo nên những thiết bị gia công laser mang thương hiệu Việt Nam trong tương lai gần.

    Thiết bị cắt laser CO2 của Viện Máy và Dụng cụ Công nghiệp hiện chủ yếu được dùng cho công tác nghiên cứu thí nghiệm và tập trung chủ yếu vào cắt các loại vật liệu mà phương pháp truyền thống không thể cắt được. Ngoài ra, IMI cũng đã và sẽ phục vụ các cá nhân, cơ sở trong nước nếu có nhu cầu cắt bằng laser. Theo TS Võ Thị Ry, Giám đốc Trung tâm nghiên cứu các công nghệ đặc biệt của IMI, trong tương lai, giá thành cắt bằng tia laser ở Việt Nam sẽ hạ hơn rất nhiều nếu trong nước tự sản xuất được khí sạch cho nguồn laser. Hiện giá thành cắt các vật liệu như thép dụng cụ hay inox là 3,5 triệu đồng/ca máy. Trong khi đó, giá thành cắt đối với máy phay là 800.000 đồng/ca máy. Tính tương đối thì giá thành cắt bằng tia laser không cao hơn là mấy bởi năng suất cao hơn, tốc độ cắt nhanh hơn, chính xác hơn và lại tiết kiệm được vật liệu
  4. HiepKhachHanh Member

    Số bài viết: 507
    Đã được thích: 1
    Điểm thành tích: 18
    2.Tổng quan về gia công tia lửa điện
    Phương pháp gia công tia lửa điện (Electric Discharge Machining — EDM) được phát triển vào năm 1943 ở Liên Xô bởi hai vợ chồng người Nga tại trường Đại học Moscow là Giáo sư - Tiến sĩ Boris Lazarenko và Tiến sĩ Natalya Lazarenko. Cho đến nay, phương pháp gia công này đã được phổ biến rộng rãi khắp nơi trên thế giới. Nguyên tắc của phương pháp này là bắn phá chi tiết để tách vật liệu bằng nguồn năng lượng nhiệt rất lớn được sinh ra khi cho hai điện cực tiến gần nhau. Trong hai điện cực này, một đóng vai trò là dao và một đóng vai trò là phôi trong quá trình gia công.
    [FONT=&quot][IMG]



    Trong thập niên 1960 đã có nhiều nghiên cứu sâu rộng về gia công EDM và đã giải quyết được nhiều vấn đề liên quan đến mô hình tính toán quá trình gia công EDM. Trong thập niên 1970 đã xảy ra cuộc cách mạng về gia công trên máy cắt dây EDM nhờ vào việc phát triển các máy phát xung công suất lớn, các loại dây cắt và các phương pháp sục chất điện môi hữu hiệu. Hiện nay, các máy EDM đã được thiết kế khá hoàn chỉnh và quá trình gia công được điều khiển theo chương trình số.
    a.Nguyên lý gia công
    Trong quá trình gia công, dụng cụ và chi tiết là hai điện cực, trong đó dụng cụ là catốt, chi tiết là anốt của một nguồn điện một chiều có tần số 50 — 500kHz, điện áp 50 — 300V và cường độ dòng điện 0,1 — 500A. Hai điện cực này được đặt trong dung dịch cách điện được gọi là chất điện môi. Khi cho hai điện cực tiến lại gần nhau thì giữa chúng có điện trường. Khi điện áp tăng lên thì từ bề mặt cực âm có các điện tử phóng ra, tiếp tục tăng điện áp thì chất điện môi giữa hai điện cực bị ion hóa làm cho chúng trở nên dẫn điện, làm xuất hiện tia lửa điện giữa hai điện cực. Nhiệt độ ở vùng có tia lửa điện lên rất cao, có thể đạt đến 12.000oC, làm nóng chảy, đốt cháy phần kim loại trên cực dương. Trong quá trình phóng điện, xuất hiện sự ion hóa cực mạnh và tạo nên áp lực va đập rất lớn, đẩy phoi ra khỏi vùng gia công. Toàn bộ quá trình trên xảy ra trong thời gian rất ngắn từ 10-4 đến 10-7s. Sau đó mạch trở lại trạng thái ban đầu và khi điện áp của tụ được nâng lên đến mức đủ để phóng điện thì quá trình trên lại diễn ra ở điểm có khoảng cách gần nhất.
    Phôi của quá trình gia công là các giọt kim loại bị tách ra khỏi các điện cực và đông đặc lại thành những hạt nhỏ hình cầu. Khi các hạt này bị đẩy ra khỏi vùng gia công, khe hở giữa hai điện cực lớn lên, sự phóng điện không còn nữa. Để đảm bảo quá trình gia công liên tục, người ta điều khiển điện cực dụng cụ đi xuống sao cho khe hở giữa hai điện cực là không đổi và ứng với điện áp nạp vào tụ C.

    [IMG]
    Nguyên lý gia công
    b.Thiết bị gia công tia lửa điện
    Gia công EDM có thể được phân loại như sau:

    Gia công xung định hình EDM (Die Sinking EDM hay Ram-EDM)
    Gia công vi EDM (Micro EDM)
    Gia công EDM bằng dây cắt (Wire-cut EDM hoặc Wire EDM)
    Khoan EDM (EDM drilling)
    Máy lấy mũi tarô bị gãy (Broken Tap Remover)

    [IMG]
    Máy xung định hình
    [IMG]
    Máy cắt dây

    Máy EDM dùng điện cực thỏi còn được gọi là máy xung định hình. Điện cực trên máy này có dạng thỏi được chế tạo sao cho biên dạng của nó giống với bề mặt cần gia công. Máy này có thể được điều khiển bằng tay, ZNC hay CNC. Loại điều khiển bằng tay có độ chính xác kém nên hiện nay ít dùng.
    Máy EDM dùng điện cực dây (hay còn gọi là máy cắt dây). Điện cực trên máy này là một dây mảnh được cuốn liên tục và được chạy theo một biên dạng cho trước. Loại máy cắt dây EDM truyền thống được điều khiển bằng tay, kém chính xác. Hiện nay, chủ yếu người ta sử dụng máy cắt dây CNC.

    [IMG]

    Máy khoan EDM


    c.Điện cực dụng cụ
    Trong gia công xung định hình, điện cực dụng cụ đóng vai trò cực kì quan trọng vì độ chính xác gia công một phần phụ thuộc vào độ chính xác của điện cực. Việc lựa chọn hợp lý vật liệu điện cực là một yếu tố quan trọng. Điều này không những ảnh hưởng đến độ chính xác gia công, mà còn ảnh hưởng đến tính kinh tế thông qua năng suất và độ hao mòn điện cực trung bình. Giá của điện cực có thể chiếm 80% chi phí gia công.
    Các loại vật liệu có thể dùng làm điện cực cho gia công xung định hình thường là đồng đỏ, đồng — volfram, bạc-volfram, đồng thau, volfram, nhôm, môlipđen, hợp kim cứng, thép… Trong đó đồng đỏ và đồng-volfram là thường dùng nhất. Các loại vật liệu volfram, nhôm, môlipđen, hợp kim cứng, thép… chỉ được sử dụng trong một số trường hợp đặc biệt.
    Trên máy cắt dây người ta thường sử dụng dây cắt làm bằng đồng đỏ, đồng thau, môlipđen, volfram, bạc hay kẽm có đường kính dây cắt thường từ 0,1 — 0,3mm. Các dây cắt có thể được phủ một lớp kẽm, oxyt kẽm hoặc graphit… để nâng cao độ bền của dây cũng như cải thiện khả năng sục chất điện môi vào khu vực cắt.



    [IMG]
    Cuộn dây cắt dùng trên máy cắt dây

    [/FONT]
  5. HiepKhachHanh Member

    Số bài viết: 507
    Đã được thích: 1
    Điểm thành tích: 18
    d.Khả năng công nghệ, ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng
    -Khả năng công nghệ

    Bề mặt chi tiết được gia công EDM có thể đạt Ra = 0,63µm khi gia công thô và Ra = 0,16µm khi gia công tinh. Thông thường độ chính xác gia công vào khoảng 0,01mm. Ở các máy khoan tọa độ EDM độ chính xác gia công đạt đến 0,0025mm.
    Phương pháp này có thể gia công những vật liệu khó gia công mà các phương pháp gia công không truyền thống không làm được như thép tôi, thép hợp kim khó gia công, hợp kim cứng. Nó cũng gia công được các chi tiết hệ lỗ có hình dáng phức tạp.
    -Ưu nhược điểm
    +Ưu điểm

    -Gia công được các loại vật liệu có độ cứng tùy ý
    -Điện cực có thể sao chép hình dạng bất kì, chế tạo và phục hồi các khuôn dập bằng thép đã tôi
    -Chế tạo các lưới sàn, rây bằng cách gia công đồng thời các lỗ bằng những điện cực rất mảnh.
    -Gia công các lỗ có đường kính rất nhỏ, các lỗ sâu với tỉ số chiều dài trên đường kính lớn.
    -Do không có lực cơ học nên có thể gia công hầu hết các loại vật liệu dễ vỡ, mềm… mà không sợ bị biến dạng
    -Do có dầu trong vùng gia công nên bề mặt gia công được tôi trong dầu

    +Nhược điểm
    Phôi và dụng cụ (điện cực) đều phải dẫn điện
    Vì tốc độ cắt gọt thấp nên phôi trước gia công EDM thường phải gia công thô trước.
    Do vùng nhiệt độ tại vùng làm việc cao nên gây biến dạng nhiệt.

    -Ứng dụng
    Có thể sử dụng phương pháp này trong một số trường hợp sau:
    - Biến cứng bề mặt chi tiết làm tăng khả năng mài mòn
    - Chế tạo và phục hồi các khuôn dập đã tôi và khuôn bằng hợp kim cứng
    - Các lưới sàng, rây bằng cách gia công đồng thời các lỗ bằng điện cực rất mảnh
    - Mài phẳng, mài tròn, mài sắc hoặc làm rộng lỗ
    - Gia công các lỗ có đường kính nhỏ Ø 0,15mm của các vòi phun cao áp có năng suất cao (từ 15 đến 30s/chiếc), gia công lỗ sâu từ 60mm cho sai số 5µm. Các lỗ Ø 0,05mm — 1mm với chiều sâu lớn như các lỗ làm mát trong cánh tuabin làm bằng hợp kim siêu cứng, các lỗ sâu với tỉ số chiều dài trên đường kính lên đến 67.
    - Lấy các dụng cụ bị gãy và kẹp trong chi tiết (bulông, tarô…)
    - Gia công khuôn mẫu và các chi tiết cần độ chính xác cao bằng vật liệu hợp kim cứng….
    3.Gia công tia điện tử (Electric Beam Machining - EBM) :
    Là quá trình gia công nhiệt. Mục đích của công nghệ gia công tia điện tử là biến đổi động năng của điện tử thành nhiệt năng với tỉ lệ cao hơn và nhờ vậy bằng cách làm nóng cục bộ mà ta có thể tiến hành nhiều phương pháp gia công nhiệt khác nhau. Với nguyên lý gia công này ta có thể gia công những chi tiết khó nếu gia công bằng phương pháp gia công truyền thống. Khả năng phương pháp gia công này không chỉ trong lĩnh vực gia công bằng cách lấy đi phần vật liệu cần gia công mà còn có thể hàn các chi tiết lại với nhau, đây là lĩnh vực mới của phương pháp gia công tia điện tử. Phương pháp này tỏ ra siêu việt khi gia công những vật liệu cứng, chịu lửa và vật liệu gốm khác.
    Phương pháp gia công bằng chùm tia điện tử dùng năng lượng của chùm tia điện tử hội tụ tại bề mặt gia công làm nóng chảy và bốc hơi vật liệu. Nguyên lý hoạt động của chùm tia điện tử được trình bày trên hình 1.
    [FONT=&quot][IMG]

    [/FONT]
  6. HiepKhachHanh Member

    Số bài viết: 507
    Đã được thích: 1
    Điểm thành tích: 18
    Chùm tia điện tử được phát ra từ catốt 1 của đầu phát tia. Catốt 1 làm bằng W hoặc Ta được nung nóng đến 2.5000C. Các điện tử chuyển động với tốc độ rất cao và hội tụ lại nhờ thấu kính điện từ 5 thành vệt rất nhỏ lên bề mặt gia công 8. Chi tiết gia công được đặt trên bàn máy trong buồng chân không (khoảng 10-3 ¸ 10-6mmHg). Tốc độ của chùm tia đạt đến 50 ¸ 80% tốc độ ánh sáng. Thời gian của xung từ 0,05 ¸ 100ms. Các điện tử va đập vào bề mặt gia công và chuyển động năng thành nhiệt năng nung nóng, làm chảy hoặc bốc hơi bất kỳ vật liệu nào. Hốc tạo thành có đường kính rất nhỏ và sâu, hiệu suất biến đổi năng lượng cao, khoảng 65%. Vì chùm tia điện tử có thể được điều chỉnh hướng tùy ý bởi cuộn dây 6 nên có thể gia được các hình dáng phức tạp với chất lượng cao.
    b. Khoan, phay, cắt:
    Khoan bằng tia điện tử được Karl-Heinz Steigerwald (Đức) phát triển vào đàu thập niên 50 của thế kỷ 20, để khoan các lỗ trên chân kính cho đồng hồ cơ khí. Quá trình khoan và cắt gọt bằng tia điện tử tương tự như quá trình hàn bằng tia điện tử. Điểm khác biệt chính ở đây là việc sử dụng xung electron năng lượng cao. Chùm tia điện tử dạng xung làm thay đổi sự tương tác của chùm tia và vật liệu, và làm tăng năng lượng nhiệt tập trung theo hàm mũ khi so sánh với năng lượng chùm tia liên tục.
    Có 2 kỹ thuật được dùng khi khoan bằng tia điện tử:
    - Kiểu khoan môt lần bắn (One-shot drilling):
    Kiểu này làm bốc hơi vật liệu tạo thành lỗ bằng duy nhất một xung, xuyên qua toàn bộ chiều dày vât liệu. Để tăng hiệu quả người ta có thể sử dụng một tấm lót (có tính chất đặc biệt) đặt ở dưới chi tiết. Khi chùm tia khoan xuyên qua vật liệu đến tấm lót, vật liệu tấm lót sẽ tác dụng với chùm tia tạo nên một lượng khí lớn với năng lượng cao, tống kim loại nóng chảy ngược trở lại và để lại một lỗ sạch với lớp kết tinh lại bé nhất. Thường kỹ thuật này chỉ được sử dụng để khoan lỗ suốt các tấm dày từ 0,5 đến 5mm.
    - Kiểu khoan bằng nhiều xung (Multiple-pulse drilling):
    Kiểu khoan này cho phép khoan những lỗ nhỏ hơn. Các xung nối tiếp nhau sẽ bóc vật liệu cho đến khi lỗ đạt chiều sâu chính xác. Các lỗ không thông cũng có thể được khoan bằng cách tận dụng kỹ thuật này, với kích thước lỗ từ 0,025 đến 1mm
    Trong cả hai trường hợp, năng lượng chùm tia có thể được làm chệch hướng, hoặc chi tiết gia công có thể được dịch chuyển dọc theo mọt trục chuyển động mong muốn. Chuyển động này được điều khiển bằng máy tính như hệ thống CNC hoặc cơ cấu quay CNC (CNC rotating mechanism).
    Muốn khoan thì phải tập trung chùm tia vào một điểm. Muốn cắt hoặc phay thì cho bàn máy di chuyển. Nếu đường kính của tia tăng lên thì có thể gia công lỗ hoặc rãnh to hơn.
    Để khoan người ta thường dùng bàn tọa độ đặt trong chân không. Nhờ vậy có thể đặt nhiều vật gia công ở những khoảng cách nhất định. Có thể làm lệch tia điện tử khi khoan các lỗ cách nhau, nhưng đường tâm của lỗ sẽ không thẳng góc với mặt phẳng.
    Khi phay rãnh, đặc biệt là rãnh không sâu người ta cho tia lệch đi và sẽ đạt kết quả theo yêu cầu. Mô hình gia công phay lệch tia cho trong hình 5.100.
    Có hai cuộn dây làm lệch tia (trên hình vẽ 5.100 chỉ có một cuộn), phải chọn dòng điện của cuộn dây sao cho tia điện tử chạm vào mặt phẳng dưới dạng mặt rây. Có một bộ nguồn riêng để cung cấp dòng điện được điều khiển có những dạng biến thiên khác nhau
  7. HiepKhachHanh Member

    Số bài viết: 507
    Đã được thích: 1
    Điểm thành tích: 18
    [IMG]


    4.Phương pháp công nghệ cắt bằng tia nước.


    a. Nguyên lý gia công.
    Cắt bằng tia nước (Water Jet Cutting-WJC) là một quá trình sử dụng tia nước ở áp suất cao để gia công vật liệu. Vết cắt hoặc rãnh có độ rộng xấp xỉ 1mm. Đường kính lỗ nhỏ nhất có thể cắt được là 1,5mm. Phương pháp này còn được gọi là gia công bằng thuỷ động lực học. Sơ đồ nguyên lý được thể hiện trên hình 1.
    [IMG]

    Đầu tiên nước từ thùng cấp nước đi qua bộ lọc và hòa trộn. Sau đó nhờ ống dẫn chất lỏng đi qua bộ khuyếch đại để tăng áp đến đầu phun. Tại đầu phun tia nước được phun ra mạnh hay yếu là nhờ van tiết lưu. Van này được điều khiển bởi một bộ điều khiển. Tia nước sau khi ra khỏi đầu phun có áp suất rất lớn (thường từ 100 - 400 MPa), tốc độ tia nước từ 400 - 1000m/s. Với áp suất này, khi tia nước chạm vào bề mặt vật liệu gia công nó tạo nên áp lực lớn hơn độ bền nén của vật liệu, bề mặt vật liệu bị nát ra và tia nước xuyên qua tạo thành vết cắt, cắt chi tiết gia công. Vậy tia nước tạo đóng vai trò như một cái cưa cắt một vết hẹp trên vật liệu.
    b.Các thông số công nghệ.
    Các thông số gia công quan trọng trong gia công bằng tia nước bao gồm : khoảng cách gia công, đường kính lỗ vòi phun, áp suất nước và tốc độ cắt. Khoảng cách gia công là khoảng cách giữa đầu vòi phun và bề mặt gia công. Thông thường khoảng cách này là nhỏ để tia nước phân tán tới mức tối thiểu trước khi kịp đập vào bề mặt.
    Khoảng cách gia công điển hình là 3,2mm. Kích thước của lỗ vòi phun ảnh hưởng đến độ chính xác của quá trình cắt lỗ vòi. Vòi phun nhỏ được sử dụng trên những vật liệu mỏng. Đối với những vật liệu dày hơn thì cần có những tia phun dày hơn và áp suất cao hơn. Tốc độ cắt thường vào khoảng từ 5 - 500 mm/s tùy theo độ dày của chi tiết gia công. Phương pháp gia công tia nước thường được tự động hoá bằng hệ thống CNC hay người máy công nghiệp. Phạm vi gia công : từ 1,6 - 305 mm với độ chính xác là ± 0,13 mm.
    [IMG]
  8. HiepKhachHanh Member

    Số bài viết: 507
    Đã được thích: 1
    Điểm thành tích: 18
    c.Ưu điểm và phạm vi ứng dụng.
    Ưu điểm :
    - Chất lượng vết cắt rất cao.
    - Vết cắt có thể bắt đầu ở bất kỳ chỗ nào mà không cần khoan mồi trước và có thể cắt được các vật liệu cán mỏng.
    - Có khả năng tự động hóa và người máy hóa rất cao.
    - Chí phí thấp.
    - Không có chất hóa học như cắt bằng hạt mài (AWJC).
    - Thích ứng với hệ thống CAD/CAM.
    - Gia công đạt độ chính xác cao, bề mặt phẳng.
    - Không ảnh hưởng nhiệt.
    - Có thể cắt bất cứ vật liệu nào.
    - Ít lãng phí chất thải sau gia công.
    - Môi trường gia công trong sạch.
    Phạm vi ứng dụng.
    - Gia công cắt : phương pháp gia công bằng tia nước được ứng dụng trong các ngành hàng không, thực phẩm, nghệ thuật đồ họa, công nghiệp ôtô, giày dép, cao su, nhựa, đồ chơi, gỗ, luyện kim, giấy, chế tạo máy…
    - Làm sạch bề mặt trong ngành xây dựng và chế tạo máy.
    Một số vật liệu được cắt bằng tia nước là : các tông, thảm, lie (làm nút chai), giấy, plastic, sản phẩm gỗ, cao su, da, giấy, lá kim loại mỏng, gạch, vật liệu composite… Tùy loại vật liệu mà chiều dày cắt lên đến 25mm và cao hơn. So với các phương pháp khác, cắt bằng tia nước có năng suất cao và sạch, nên nó cũng được dùng trong công nghệ thực phẩm để cắt và thái mỏng sản phẩm. Khi đó người ta sử dụng dung dịch chất lỏng là cồn, glyxêrin hoặc dầu ăn.
    [FONT=&quot][IMG]



    [/FONT]
  9. HiepKhachHanh Member

    Số bài viết: 507
    Đã được thích: 1
    Điểm thành tích: 18
    5. Gia công cắt bằng tia nước có hạt mài (Abrasive Water Jet Cutting - AWJC)
    a. Nguyên lý gia công :

    Để tăng khả năng cắt bằng tia nước nhằm cắt các vật liệu cứng như thép, thủy tinh, bê tông hay vật liệu composite, … người ta thêm vào tia nước những hạt mài. Vì thế phương pháp này được gọi là gia công tia nước có hạt mài. Nguyên lý của phương pháp này cũng như gia công tia nước nhưng khác ở chổ là trong quá trình hình thành tia nước áp suất cao thì cho thêm vào dòng hạt mài. Vận tốc rất cao của dòng tia khi đi qua lỗ phun sẽ tạo chân không để hút các hạt mài từ ống chứa hạt mài, sau đó, hạt mài sẽ trộn với nước trong ống trộn. Việc cấp hạt mài trong quá trình gia công quyết định năng suất gia công.

    Đối với gia công tia nước có hạt mài, khi thêm những hạt mài vào tia nước sẽ làm phức tạp quá trình gia công vì phải bổ sung một số thông số và những thông số này phải được điều khiển. Những thông số thêm vào cho quá trình là loại hạt mài, cỡ hạt và tốc độ dòng chảy. Các loại vật liệu hạt mài thường được sử dụng là Al2O3, SiO2 và garnet, các cỡ hạt khoảng từ 60 đến 100. Lượng mài được thêm vào trong tia nước xấp xỉ khoảng 0,3 kg/phút sau khi thoát ra vòi phun. Đường kính lỗ của vòi khoảng từ 0,25 - 0,63 mm. Sở dĩ kích cỡ hơn một chút so với sự gia công bằng tia nước là để có được tốc độ dòng chảy cao hơn và năng lượng nhiều hơn vì bên trong nó có chứa hạt mài.
    Áp suất nước trong gia công bằng tia nước có hạt mài giống trong gia công bằng tia nước. Khoảng cách cho phép phải ít hơn để giảm đến mức tối thiểu hiệu quả phân tán của chất lỏng cắt mà hiện giờ có chứa những hạt mài. Khoảng cách cho phép điển hình là khoảng ¼ hay ½ khoảng cách trong gia công tia nước.
    Phương pháp gia công tia nước hay tia nước có hạt mài có thể sử dụng thay thế cho các phương pháp gia công tia laser hay tia plasma nếu yêu cầu không có ảnh hưởng nhiệt tại đường cắt vật liệu.
    b. Các thông số công nghệ và khả năng công nghệ :
    Các thông số công nghệ cơ bản của quá trình cắt là :
    - Ap suất tia nước (20,000 -60,000 PSI hay 1300 – 4000 bar).
    - Đường kính tia nước.
    - Tốc độ của dòng tia lên đến 285 fps (1950 mph), khoảng 2,5 lần tốc độ âm thanh.
    - Độ xa.
    - Tốc độ nạp hạt mài.
    - Tốc độ cắt , 1 – 5 inch/ph. Tốc độ cắt càng lớn thì chất lượng bề mặt càng tốt.
    - Tốc độ nạp vật liệu (lượng chạy dao)
    Khả năng công nghệ :
    - Chiều rộng cắt điển hình là 0,030" và lớn hơn.
    - Tầm ảnh hưởng của dòng tia lên đến 8’’ đối với vật liệu cứng. Ap suất hạ xuống sau 1’’.
    - Độ chính xác phụ thuộc vào loại máy được sử dụng. Loại máy lớn với đầu phun dịch chuyển trên khung đạt độ chính xác ±0,015’’. Các máy cỡ trung có thể độ chính xác ±0,005’’. Các máy hiện đại có thể đạt độ độ chính xác ±0,0025’’, độ thẳng đạt 0,002’’
    Có sự khác biệt lớn về dung sai đạt được giữa các nhà sản khác nhau. Hầu hết sự thay đổi này đến từ sự khác biệt ở công nghệ điều khiển, và một vài khác biệt từ kết cấu máy. Ngày nay nột số máy có khả năng đạt độ chính xác gia công một số chi tiết đến ±0,001’’ thậm chí trong một số trường hợp còn tốt hơn (mặc dù ±0,002’’ thì có lẽ thực tế hơn).

    c. Ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng.
    - Cắt được hầu như mọi vật liệu: thép tôi cứng, thép mềm, thép không rỉ (phần lớn thép cắt ở cùng tốc độ dù có khác nhau về độ cứng), đồng thau, nhôm, vật liệu giòn như thuỷ tinh, gốm, thạch anh, và đá, tấm mỏng, vật liệu dễ cháy, cắt quặng mỏng hoặc quặng dày, tạo được mọi loại hình dạng với chỉ một dụng cụ cắt.
    - Cắt với một phạm vi bề dầy lớn với dung sai hợp lý, không sinh nhiệt, vùng gia công không chịu tác động nhiệt, đây là phương pháp gia công cắt lạnh.
    - Độ nhám bề mặt có thể tốt như các phương pháp gia công truyền thống.
    - Lực cắt không đáng kể, vì thế có rất ít hoặc không có

    d. So sánh với một số phương pháp gia công khác.
    So sánh với gia công tia laser
    - Gia công được nhiều vật liệu mà laser không thể gia công (vật liệu phản xạ, như nhôm và đồng).
    - Tính đồng nhất vật liệu không phải là đặc tính quan trọng.
    - Dòng tia nước không tạo nhiệt lên chi tiết. Vì thế không có biến dạng nhiệt và độ cứng không tăng.
    - Tia nước có thể đạt được độ chính xác bằng hoặc hơn tia laser.
    - Giá thành rẻ hơn.
    - Gia công đuợc vật liệu dầy hơn.
    - Dòng tia tạo mài an toàn hơn, không có khói độc, không có lửa.
    - Có tính môi trường hơn.
    - Bảo trì đơn giản hơn.
    - Tia hạt mài có khả năng đạt dung sai tương tự trong gia công chi tiết mỏng và đạt độ chính xác cao hơn trong gia công chi tiết dầy
    So sánh với gia công tia lửa điện
    - Gia công nhanh hơn tia lửa điện.
    - Khả năng gia công phạm vi vật liệu rộng lớn hơn.
    - Tính đồng nhất không phải là đặc tính quan trọng đối với gia công tia nước.
    - Dòng hạt mài tạo lỗ xuyên cho chính nó.
    - Không sinh nhiệt.
    - Dòng tia nước có khả năng bỏ qua những bất thường của vật liệu mà có thể những bất thường này làm cho EDM mất tia lửa điện.
  10. HiepKhachHanh Member

    Số bài viết: 507
    Đã được thích: 1
    Điểm thành tích: 18
    6.Công nghệ gia công vật liệu bằng dòng hạt mài
    a. Nguyên lý gia công :
    [IMG]
    Hình 1: Nguyên lý gia công dòng hạt mài.

    Gia công dòng hạt mài là phương pháp bóc vật liệu khi dòng khí khô mang hạt mài với vận tốc cao tác động lên chi tiết. Sự va đập của các phần tử hạt mài vào bề mặt chi tiết gia công tạo thành một lực tập trung đủ lớn, gây nên một vết nứt nhỏ, và dòng khí mang cả hạt mài và mẩu vật liệu nứt (mòn) đi ra xa. Phương pháp này rất thuận lợi để gia công các loại vật liệu giòn, dễ vỡ.
    Khí bao gồm nhiều loại như không khí, CO2, nitơ, heli,… Khí sử dụng có áp suất từ 0,2 - 1,4 MPa, dòng khí có hạt mài có vận tốc lên đến 300m/s và được điều khiển bởi một van. Quá trình thường được thực hiện bởi một công nhân điều khiển vòi phun hướng dòng hạt mài chi tiết.

    b. Thiết bị và dụng cụ :
    - Máy :


    [IMG]
    Hình 2: Sơ đồ của một máy gia công dòng hạt mài.

    Khí từ bình chứa sau khi lọc được đưa đến bộ trộn. Trong bộ trộn có chứa sẵn hạt mài mịn. Bộ trộn được rung với tần số 50c/s. Từ bộ trộn, dòng khí với các hạt mài có kích thước từ 10 - 50micromet được dẫn tới vòi phun và đi ra ngoài. Lượng khí tiêu thụ khoảng 0,6m3/h. Đầu vòi phun cách chi tiết gia công một khoảng nhất định tùy thuộc mục đích gia công. Tốc độ nạp hạt mài được điều khiển bởi biên độ rung của bộ trộn. Mối liên hệ chuyển động giữa vòi phun và chi tiết gia công nhận được nhờ cam chương trình và máy vẽ truyền để điều khiển hình dáng và kích thước cắt. Thiết bị dọn bụi được gắn vào để bảo vệ môi trường.
    - Vòi phun :
    Vòi phun phải làm bằng vật liệu cứng để giảm mài mòn, thường sử dụng WC (các bít vonfram) và sapphire. Tuổi thọ của vòi phun làm bằng WC từ 12 - 30 giờ, còn vòi phun làm bằng sapphire có tuổi thọ đến 300 giờ. Lỗ vòi phun có đường kính từ 0,075 –1 mm. Đầu phun có thể thẳng hoặc góc vuông như hình 3.

    [IMG]
    Hình 3. Hình dáng đầu phun.

    - Hạt mài :
    Hạt mài phải có hình dáng không đều, bao gồm những cạnh ngắn, sắc tốt hơn là hình dạng tròn. Hạt mài thường được làm từ các vật liệu sau : o xít nhôm,các bic silic, bi-các-bô-nát natri, đolomit và thủy tinh. Cỡ hạt dùng trong gia công nhỏ, đường kính 10 - 50micromet, tốt nhất là từ 15 - 20micromet. Các hạt mài phải đồng bộ về kích thước cho một lần sử dụng. Điều đó quan trọng trong việc sử dụng lại những hạt mài, bởi vì những hạt mài sau khi sử dụng có thể bị gãy, mòn và hư hỏng. Để quá gia công đạt hiệu quả thì các hạt mài phải sắc cạnh. Không nên sử dụng lại các hại mài đã mòn các cạnh và kích thước hạt nhỏ hơn. Các hạt mài nhỏ có thể làm tắt vòi phun. Việc chọn loại hạt mài, cỡ hạt phụ thuộc vào từng nguyên công.

    c. Các thông số công nghệ:
    Các thông số cơ bản của gia công dòng hạt mài là:
    - Áp suất ra của dòng hạt mài.
    - Tốc độ của dòng hạt mài.
    - Cỡ hạt và loại hạt mài.
    - Năng suất bóc vật liệu.
    - Vật liệu của chi tiết gia công.
    Năng suất bóc vật liệu, hình dạng hình học vết cắt, độ bóng bề mặt và tốc độ mòn vòi phun bị ảnh hưởng bởi kích thước và khoảng cách của vòi phun, thành phần, độ bền kích thước và hình dáng của dòng hạt mài, và thành phần, áp suất và tốc độ của khí.
    Năng suất bóc vật liệu chủ yếu phụ thuộc vào tốc độ dòng hạt mài và kích thước hạt mài. Hạt mài có độ hạt lớn sẽ bóc với tốc độ cao hơn. Tại một áp suất nhất định, năng suất bóc vật liệu tăng theo tốc độ dòng hạt mài, nhưng sau khi đạt đến giá trị tối ưu thì năng suất bóc vật liệu giảm nếu ta tiếp tục tăng tốc độ dòng hạt mài. Sở dĩ như vậy là vì tốc độ dòng khí giảm khi ta tăng tốc độ dòng hạt mài và tỉ số trộn tăng gây nên sự giảm năng suất bóc vật liệu bởi vì năng lượng để mài mòn lúc này giảm đi.
    Tốc độ lưu lượng hạt mài phải tương xứng với áp suất và lưu lượng dòng khí. Lưu lượng của hạt mài thường từ 2 - 20g/ph. Áp suất dòng khí điển hình là 0,2 N/mm2 - 1N/mm2. Tốc độ dòng dòng hạt mài từ 150 - 300m/s.Thành phần khí ảnh hưởng đến mối quan hệ giữa áp suất và lưu lượng khí.
    Năng suất bóc vật liệu tăng khi tăng khoảng cách khoảng cách từ miệng vòi đến chi tiết gia công đến một giá trị nhất định, sau đó nó giữ không thay đổi trong một khoảng cách nhất định rồi giảm dần. Phương pháp gia công này có năng suất bóc vật liệu nhỏ : 40 mg/ph, 15 mm3/ph,
    Khi khoảng cách từ miệng vòi phun đến chi tiết gia công càng lớn thì vết gia công càng rộng, cạnh cắt càng kém sắc nét (hình 2). Khoảng cách từ miệng vòi phun và bề mặt gia công khoảng từ 0,25 - 75 mm.

    d. Ứng dụng :
    Quá trình gia công dòng hạt mài thường được sử dụng để thực hiện các công việc như :
    - Cắt những lỗ nhỏ, rãnh, hoặc những mô hình, hoa văn phức tạp trên vật liệu kim loại rất cứng hoặc giòn hoặc vật liệu phi kim loại.
    - Tẩy ba via.
    - Cắt mép, tạo mặt vát.
    - Tẩy lớp ô xít và những màng mỏng tạp chất trên bề mặt.
    - Làm sạch chi tiết có bề mặt không đều.
    Phương pháp này được sử dụng để gia công các loại vật liệu kim loại cứng và giòn, hợp kim và vật liệu phi kim loại như : germanium, silicon, thủy tinh, ceramics, và mica. Chi phí ban đầu thấp. Tuy nhiên năng suất bóc vật liệu thấp, sự cắt tản mát có thể xảy ra làm cho độ chính xác không cao, và không thể gia công vật liệu mềm.
  11. HiepKhachHanh Member

    Số bài viết: 507
    Đã được thích: 1
    Điểm thành tích: 18
    III.TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ VI GIA CÔNG

    Công nghệ sản xuất vi gia công được định nghĩa như là những qui trình dùng để chế tạo những cụm chi tiết, những hệ thống mà ở đó kích thước gia công được mô tả ở cấp độ micrometers. Công nghệ vi gia công cũng có thể được mở rộng định nghĩa như là những quá trình sản xuất mà ở đó dụng cụ gia công nhỏ hơn 1mm. Ngày nay, có nhiều công nghệ gia công chính xác đã được ứng dụng trong công nghệ chế tạo vi mạch và công nghệ chế tạo đồng hồ.
    Công nghệ vi gia công làm cầu nối giữa quá trình sản xuất MEMS và năng lực sản xuất của công nghệ gia công thông thường. Một nhóm quá trình công nghệ vi gia công được gọi là công nghệ gia công trọng điểm M4 hoặc Micro/Meso về bức xạ ion, phay micro, tiện micro, khoan micro, gia công tia laser và công nghệ LIGA. Những công nghệ này được dùng để gia công những vật liệu như aluminum, titanium và thép không gỉ, đặc trưng của quá trình là gia công đạt được kích thước 34 microns. Công nghệ M4 cũng có thể được xem như là một công nghệ thu nhỏ của công nghệ sản xuất thông thường. Nó cũng có quá trình bóc vật liệu như những công nghệ không truyền thống khác.
    Mặt khác, công nghệ MEMS cho phép sử dụng kỹ thuật in thạch bản (photo-lithography) và dựa vào vật liệu nền silicon. Quá trình in thạch bản bao gồm màng hoá học, quá trình oxi hoá cũng như những quá trình sử dụng vật liệu silicon và vật liệu nền silicon khác. Công nghệ trên chắc chắn rằng chi phí cho mỗi đơn vị sản phẩm là thấp. Vấn đề này được chứng minh thông qua những công nghệ vi gia công được phát triển rộng rãi trong những năm gần đây.
    CÔNG NGHỆ MEMS
    Hệ thống vi-cơ-điện (Micro-Eectro-Mechanical system (MEMS)) cho phép sử dụng công nghệ chế tạo vi gia công bằng cách tích hợp các phần tử cơ khí, những bộ cảm biến, bộ khuếch đại và điện tử trên lớp nền silicon. Thiết bị của MEMS thì rất nhỏ. Hơn nữa, MEMS đã từng chế tạo những sợi dây điện của động cơ nhỏ hơn đường kính của sợi tóc. Những cổng điện tử được chế tạo bằng cách sử dụng những quá trình mạch tích hợp (IC) liên tiếp như CMOS, Bipolar, hoặc quá trình BICMOS. Những chi tiết vi gia công được chế tạo bằng cách sử dụng những qui trình vi gia công mà ở đó việc bóc ra những phần của tấm mỏng silicon hoặc thêm vào những lớp nền để hình thành nên những thiết bị cơ khí và thiết bị cơ-điện.
    MEMS đã giữ được thăng bằng đối với những thay đổi lớn về mỗi loại sản phẩm gần đây bằng cách tích hợp lại mạch vi điện nền silicon với công nghệ vi gia công, tạo ra một hệ thống hoàn thiện trên một con “chip”. Nó có khả năng phát triển sản phẩm nhanh đó là tăng cương khả năng tính toán của vi mạch điện với sự cảm nhận và khả năng điều khiển của những bộ cảm biến vi mô và bộ khuếch đại vi mô.

    Công nghệ MEMS đã từng được ứng dụng trong nhiều lĩnh vực khác nhau như công nghệ sinh học, công nghệ thông tin, thiết bị gia tốc kế. MEMS đã từng được sử dụng cho một loạt thiết bị từ những vật dụng trong gia đình cho đến các chi tiết trang trí trong ôtô.
    Micro EDM.
    Gần đây, có nhiều chi tiết có kích thước rất nhỏ (micro) được chế tạo bằng công nghệ sản xuất vi- điện. Mặc dù, chúng có thể sản xuất những cấu trúc chính xác về kích thước nhưng chúng vẫn thiếu khả năng gia công đối với kích thước thứ 3, và hầu như bị hạn chế về silicon như một vật liệu nền. Ngày nay với chiến lược quan trọng là phát triển và sản xuất những cấu trúc vi mô 3 kích thước .
    Micro- EDM (Micro Electro Discharge Machining) làm tăng khả năng sản xuất những cấu trúc vi mô có dạng rỗng bằng những vật liệu và silicon được quét sơn. Độ chính xác của hình dáng chi tiết được xác định thông qua hình dạng của điện cực dụng cụ, quỹ tích di chuyển của nó, khoảng cách phóng điện giữa điện cực và chi tiết gia công. Về bản chất, EDM là một quá trình gia công cơ-nhiệt-điện mà ở đó cho phép sử dụng khả năng xói mòn bằng sự phóng điện, tạo lập giữa điện cực dụng cụ và điện cực chi tiết, để bóc đi vật liệu chi tiết gia công. Micro-EDM có thể sản xuất được đặc điểm hình dáng hình học 2 hoặc 3 kích thước. Đặc biệt, nó có thể đạt được kích thước nhỏ nhất là 25 micromet và dung sai và sai là 3 micromet. tốc độ cắt ( tốc độ bóc vật liệu) là khoảng 25 triệu (micromet3/s).
    Trong công nghệ Micro-EDM, quan điểm là hạn chế năng lượng trong lúc phóng điện để chế tạo ra những sản xuất vi mô có bề mặt đạt độ chính xác cao. Năng lượng trong mỗi lần phóng điện nên được cực tiểu trong khi tần số phóng điện được tăng lên. Năng lượng trong mỗi lần phóng điện là 10-6 J đến 10-7J. dưới những điều kiện ấy, nó có thể đạt được những bề mặt có độ bóng Rmax= 0.1mm, bằng những năng lượng điện cực tiểu. Quá trinh Micro-EDM sản xuất rất nhiều chi tiết kim loại nhỏ, nhiều chi tiết nhỏ hơn so với qui trình khoan và phay đã từng nhìn thấy.
    Quá trình gia công chính xác cao có thể thực hiện được mà không sử dụng lựcép lên trên vật liệu, bao gồm những bề mặt cong, bề mặt nghiêng và những tấm rất mỏng. Micro-EDM có thể dễ dàng thực hiện gia công một lỗ có độ sâu 5 lần đường kính nòng súng.
    Micro-EDM có khả năng gia công những vật thể có cấu trúc vi mô 3D phức tạp bằng những vật liệu dẫn điện, dẫn nhiệt có độ cứng khác nhau.
    Silicon là một vật liệu hấp dẫn do bởi đặc tính cơ và điện của nó là tốt cũng như vai trò quan trọng và chi phí thấp. Đây là một loại vật liệu dẫn nhiệt, dẫn điện kém, phổ biến trong ngành công nghiệp điện, khó mà gia công bằng cách sử dụng những công nghệ thông thường nhưng lại dễ dàng với công nghệ Micro-EDM. Hơn nữa, Nó thì thích hợp cho việc làm khuôn vi mô mà ở đó có thể chế tạo đa dạng các chi tiết như turbines, bàn quang học, cụm chi tiết lưu chất, hệ thống phân tích mao dẫn. Micro-EDM cũng thích hợp choviệc tạo mẫu nhanh khi đó chi phí để sản xuất những khuôn vi mô ít hơn so với những phương pháp khác.
    Lithography
    Quá trình in thạch bản hay in ốp sét(Lithography), đã từng ứng dụng trong công nghệ chế tạo MEMS, những hệ thống và những chi tiết rất nhỏ ở cấp độ micro như chi tiết điện, những bộ cảm biến có đường dẫn bên trong, cũng như những bộ cảm biến về áp suất và lưu chất, quy trình công nghệ tương tự như việc tạo một tấm hình trong phòng tối. Hơn nữa, vật liệu nhạy cảm với ánh sáng (photo emulsion) thì được phủ mỏng lên tấm giấy hình. Âm bản được dùng để cho khối ánh sáng truyền qua từ nguồn ánh sáng đến emulsion. Ánh sáng phát ra là do nguyên nhân thay đổi tính chất hoá học của emulsion. Bức hình được phơi sáng để cho quá trình hoá học và emulsion được ổn định trên tấm hình.
    Có 2 quá trình in thạch bản cơ bản: In thạch bản quang học và X- quang (X-ray). Từ việc ứng dụng dễ dàng ánh sáng thấy được, là đường dẫn đến việc giảm đặc trưng về kích thước đã từng tăng lên đối với việc sử dụng bước sóng ngắn hơn trong kỹ thuật in thạch bản quang học, vì thế làm tăng mức độ phân giải. Những nguồn sáng như tia tử ngoại (Ultraviolet-UV) và tia tử ngoại xa (deep ultraviolet - DUV) được ứng dụng trong gia công laser ở bước sóng 248nm, 193nm hoặc nhỏ hơn. Với những bước sóng ngắn hơn, những vật liệu quang học và ngay cả năng lượng hấp thu không khí rất tốt. Vì thế có nhiều vấn đề được bao trùm. So với kỹ thuật in thạch bản quang phổ, kỹ thuật in thạch bản X-ray cho phép chế tạo nhữngchi tiết có cấu trúc vi mô và nhiều chi tiết có chiều cao lớn hơn. Cũng như nhiều bước sóng ngắn hơn ngay cả ánh sáng DUV, X-rays làm tăng độ phân giải ánh sáng về một phía. Chúng cho phép năng lượng xuyên thấu mạnh vào trong quang trở và đạt được tỉ lệ cao. Tuy nhiên, sự cải tiến trong kỹ thuật in thạch bản quang phổ đã từng là tăng cấu trúc lên 1mm, chiều cao này chỉ bằng bằng so với kỹ thuật in thạch bản X-ray trong quá khứ.
    Trong kỹ thuật in thạch bản quang phổ, bước thứ nhất là tạo một màng chắn. Nền màng chắn là dạng thuỷ tinh borosilicate hoặc gần đây là silica nấu chảy mà ở đó nó cho phép hệ số giãn nỡ nhiệt thấp hơn và sự truyền nhiệt cao ở bước sóng ngắn hơn. Bước tiếp theo bao gồm việc phủ một lớp chống nứt lên nền của màng chắn. Tiến hành nung để cố định lớp chống nứt. Trong ngành nhíp ảnh, âm bản được trang trí bằng những hình ảnh đã được chụp. Còn trong kỹ thuật in thạch bản, nó được hình thành bằng sự di chuyển một vệt sáng nhỏ qua lớp chống nứt để “vẽ” nên hình mẫu theomong muốn. Đèn hồ quang thuỷ ngân với năng lượng quang phổ đạt được ở bước sóng ngắn thường được ứng dụng cho mục đích này. Trong DUV, lasers đã được ứng dụng trong khi kỹ thuật in thạch bản bức xạ electron sử dụng nhiều electrons có bước sóng ngắn hơn để tăng độ phân giải. Sau nay, màng chắn được phát triển và được phủ kim loại Crôm . Crôm điền đầy vào khoảng trống ở lớp chống nứt đã được đã có và trên đỉnh của chổ không có lớp chống nứt. Mẫu Crôm được để lại phía sau nề của màng và sau đó sẽ cạo bỏ lớp chống nứt. Silicon sẽ được sử dùng như lớp nền cho cả vi- điện và MEMS. Đôi lúc, vật liệu nền Gallium-arsenide cũng được dùng cho vi-điện.

    Công nghệ phay micro.
    Công nghệ phay micro là một dạng công nghệ thu nhỏ của công nghệ phay thông thường mà ở đó được sử dụng dụng cụ cắt gọt nhỏ hơn, cứng hơn hoạt động ở tốc độ cao được dùng trên máy có nhiều trục. Phay micro có thể gia công những vật liệu đạt được dung sai rất cao. Chẳng hạn như, máy phay vi mô Kern có thể sử dụng những lưỡi cắt có đường kính nhỏ 100 micromet, tốc độ 100000 vòng/ phút. Thiết bị máy móc có thể đạt được dung sai 2 – 4 micromet. Khi tỉ lệ giữa diện tích bề mặt với thể tích lớn hơn kích thước vi mô, nhiệt phân tán rất nhanh trên vật liệu, dụng cụ và trên phoi.
    Tiết diện mặt cắt ngang lưỡi cắt ở điều kiện gia công vi mô đã chỉ ra m,ột góc nghiêng âm lớn, với một góc nghiêng thay đổi dọc theo lưỡi cắt có tính hiệu quả, điều này dẫn đến năng lượng cắt đặc biệt lớn hơn nhiều. Qui trình mài cuối hầu như gia công trong môi trường khắc nghiệt so với qui trình gia công vi mô. Trường hợp với một bề rộng nhỏ thì hình dáng hình học của lưỡi cắt bằng kim cươngthì cứng vững hơn. Ưng suất nén hầu hết tập trung ở lưỡi cắt của nó. Phay vi mô vẫn được phát triển như là một qui trình chế tạo vi mô. Nó có tiềm năng đói với việc chế tạo những chi tiết theo lô với đặc trưng kích thước vi mô, chi phí thấp với việc quay vòng vốn nhanh so với những qui trình vi gia công khác.
    Vi Khoan
    Công nghệ vi khoan không chỉ yêu cầu mũi khoan nhỏ mà còn là phương pháp chuyển động quay tròn chính xác của mũi khoan vi mô và có chu kỳ khoan rất đặc biệt, được gọi là chu kỳ khoét (peck cycle), điều này giúp cho quá trình sản xuất những thành lỗ bằng phẳng.
    Những mũi khoan vi mô nhỏ nhất (nhỏ hơn 50 mm) là một loại dao lạng mà ở đó không có đường rãng xoắn ốc, khiến cho phôi thoát ra từ lỗ rất khó khăn. Mũi khoan với đường kính 50mm hoặc nhỏ hơn có thể chế được chế tạo như một mũi khoan xoắn.
    Có nhiều đặc tính hình dạng hình học quan trong của mũi khoan vi mô dạng dao lạng. Phần cuối cùng của lưỡi cắt của mũi khoan được gọi là lưỡi đục thay thế cho một điểm mũi. Điều này tạo thành 2 mặt phẳng giao nhau, mà ở đó được định nghĩa là 2 lưỡi cắt chính của mũi khoan. Lưỡi đục lấy vật liệu chủ yếu bằng quá trình cắt và đẩy ra ứng với góc nghiêng âm cao. Năng lượng cắt đặc biệt dọc theo lưỡi đục thì rất lớn so với lưỡi cắt chính của mũi khoan.
    Do thiếu điểm mũi, mũi khoan có thể trượt trên bề mặt ở vị trí bắt đầu quá trình khoan, kết quả là mũi khoan dễ gãy hoặc tạo thành một lỗ nghiêng so với bề mặt chi tiết gia công. Nhược điểm thứ 2 của lưỡi đục lá quá dài so với đường kính mũi khoan, kết quả là lực đẩy dọc theo trụcmũi khoan lớn.
    Mũi khoan vi mô hầu hết được chế tạo bằng thép cobalt hoặc carbide tungsten. Mũi khoan thép thì chi phí ít hơn và dễ dàng mài lại nhưng không cứng và bền bằng những dạng carbide tungsten. Góc ở mũi khoan (đỉnh) phụ thuộc vào vật liệu chế tạo ra nó. Thông thường góc ở đỉnh là 118 độ, với những vật liệu cứng thì góc ở đỉnh là 135 độ. Mũi khoan vi mô nên được dùng trong chu kỳ khoét mà ở đó mũi khoan được chuyển động ra vô nhiều lần trong lỗ đang được khoan. Điều này giúp cho việc làm sạch phoi ở bên trong lỗ. Dung dịch làm mát cũng gốp phần vào làm sạch phoi. Lưu chất nên được phun vào ở dạng sương dầu- không khí tốt hơn là ở dạng ứ đọng.
    Hầu hết khi khoan kim loại, tốc độ trục chính nằm trong khoảng từ 2000 – 4000 vòng/ phút trong khi lượng chạy dao là 1 micromet cho mỗi vòng quay.

    Kết luận:
    Công nghệ vi gia công là một trong những nhóm công nghệ không truyền thống hay nói một cách khác đây là những công nghệ gia công hiện dại nhất. Với những công nghệ nay, chúng co thể gia công những chi tiết có độ chính xác cao, với những cấu trúc vật thể 3D có kích thước ở cấp độ vi mô. Với những kích thước này, các công nghệ gia công truyền thống không thể nao thực hiện được.
    Ngày nay, với công nghệ này, chúng được ứng dụng hầu hết trong các lĩnh vực công nghiệp như là ngành cơ khí chính xác, ứng dụng trong công nghiệp Ôtô, trong y học, trong những thiết bị cảm biến, điện tử....
    Vơí công nghệ vi gia công đem lại năng xuất cao và chi phí giá thành thấp. Vì vậy người ta đã và đang ứng dụng rộng rãi.
  12. HiepKhachHanh Member

    Số bài viết: 507
    Đã được thích: 1
    Điểm thành tích: 18
  13. KN Servant. Servant.

    Số bài viết: 1,291
    Đã được thích: 3
    Điểm thành tích: 0
  14. Mr Phat New Member

    Số bài viết: 48
    Đã được thích: 0
    Điểm thành tích: 0
    các phương pháp gia công bằng tia nước và tia lửa điện...là phi truyền thống đó bạn.
  15. Mr Phat New Member

    Số bài viết: 48
    Đã được thích: 0
    Điểm thành tích: 0
    Công nghệ gia công xung định hình

    [IMG]
    1. Công dụng của phương pháp gia công xung định hình
    Gia công tia lửa điện xung định hình chủ yếu được sử dụng để chế tạo các dạng chi tiết như sau:
    - Các lỗ định hình trong khuôn đột dập, khuôn đùn, khuôn kéo.
    - Sản xuất thử
    - Cắt các hình 3D phức tạp
    Trong quá trình cắt xung định hình, có sự phối hợp các chuyển động tương đối giữa dụng cụ và phôi để tạo ra hình dáng sản phẩm.
    2. Thực hiện quá trình cắt xung định hình
    Thực hiện quá trình gia công tia lửa điện cắt xung định hình phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố như: kiểu mấy, kiểu điện cực, tình trang của chất điện môi và nhiều các yếu tố thành phần khác...
    Nhờ sự tối ưu hóa quá trình gia công, có thể đạt được lượng hớt kim loại khi gia công thô là 300 mm2/min và độ nhám bề mặt khi gia công là: Rz=0,1

    Công nghệ gia công tia lửa điện cắt dây

    [IMG]
    1. Công dụng của gia công tia lửa điện cắt dây.
    Gia công tia lửa điện cắt dây chủ yếu được sử dụng để chế tạo:
    - Các lỗ định hình trong khuôn đột dập, khuôn đùn, khuôn kéo.
    - Điện cực dùng cho gia công xung định hình
    - Sản xuất thử
    - Các profin dưỡng dùng trong đo kiểm
    - Cắt các hình 3D đặc biệt
    - Cắt các công tua phức tạp
    2. Sự thực hiện quá trình cắt dây
    Sự thực hiện quá trình gia công tia lửa điện cắt dây phụ thuộc vào nhiều yếu tố: không chỉ phụ thuộc kiểu máy mà còn phụ thuộc kiểu dây, tình trạng của dây chất điện môi và nhiều yếu tố khác.
    Nhờ sự tối ưu hóa quá trình gia công có thẻ đạt được lượng hớt kim loại khi gia công thô là 300 mm2/ph và độ nhám bề mặt gia công tinh Rt= 3
    3. Nhám bề mặt khi cắt dây
    Khe hở phóng điện mặt bên Gls là khoảng cách giữa dây và phôi được đo trong hướng vuông góc với hướng chạy dao.
    Mặt bên tạo nên khi gia công có đặc biệt là kết cấu không đồng đều. Khi vật liệu bị chảy lỏng ở khe hở phía trước (vào thời điểm cuối của xung) các bọt khí nổi lên và nổ, các phần tử vật liệu nhỏ xíu bay ra và bị hàn đính vào vật liệu ở khe hở bên. Giá trị của độ nhám bề mặt này phụ thuộc vào dòng điện. Dòng càng lớn thì độ chảy vật liệu càng lớn và '' các miệng núi lửa'' càng to ở phần cuối cùng của xung điện
    __________________
  16. KN Servant. Servant.

    Số bài viết: 1,291
    Đã được thích: 3
    Điểm thành tích: 0
    Gia công xung điện hình này có liên qua tới tia lưởi điện và điệ hóa không vây?
    Không có hình nên cũng khó hình dung quá
  17. Mr Phat New Member

    Số bài viết: 48
    Đã được thích: 0
    Điểm thành tích: 0
    bạn đọc lại nhé hj, chịu khó nhấp vào link xem hình chứ mình không hiểu sao hình không hiện nữa :017:
  18. KN Servant. Servant.

    Số bài viết: 1,291
    Đã được thích: 3
    Điểm thành tích: 0
    Cám ơn về bài viết.
    Nhưng làm thế nào để khắc phục hiện tượng biến dạng do nhiệt độ gia công rất lớn.
    Tuy phương pháp này đạt độ chính xác cao nhưng vẫn chưa được ứng dụng nhiều ở Việt Nam thì phải.
    Có thể trình bày về phương pháp gia công siêu âm không?
    Tài liệu cơ sở công nghệ chế tạo máy có viết nhưng không rỏ lắm
    Thanks trước
  19. Mr Phat New Member

    Số bài viết: 48
    Đã được thích: 0
    Điểm thành tích: 0
    Khi hai điện cực tiến lại gần nhau (điện cực ở đầu máy và bề mặt chi tiết gia công), khi khe hở giữa chúng đủ bé thì ở đó điện thế có thể làm ion hoá dung dịch điện môi và cho phép một tia lửa điện đi qua từ điện cực đến bề mặt chi tiết gia công. Trị số khe hở giữa hai điện cực phụ thuộc vào môi trường gia công và điện áp phóng điện. Những tia lửa điện này ở dưới dạng xung, phóng và tắt với tần số cao, và có thể đạt đến 250.000 lần trên một giây. Các tia lửa điện luôn di chuyển trong khe hở phóng điện, từ điện cực đến điểm gần nhất hoặc điểm cao nhất trên chi tiết gia công. Những tia lửa điện này chọc thủng lớp cách điện giữa tới hàng ngàn độ làm chảy lỏng, đốt cháy phần kim loại trên bề mặt gia công (cực dương), và tạo nên hình dạng cần thiết tùy theo hình dạng của điện cực dụng cụ (cực âm). Lượng kim loại được lấy đi từ chi tiết ứng với mỗi lần phóng điện luôn cân xứng với năng lượng mà nó chứa đựng. Mỗi lần phóng điện sẽ làm nóng chảy hoặc bốc hơi một vùng nhỏ của bề mặt chi tiết. Kim loại nóng chảy này được làm nguội, sau đó dung dịch điện môi hóa rắn thành những hạt hình cầu và được làm phẳng đi bởi áp lực/sự chuyển động của chất điện môi. Toàn bộ quá trình trên xảy ra trong một thời gian phóng điện rất ngắn t = 10^-4 đến 10^-7 s. Sau thời gian phóng điện được nâng lên đến mức đủ phóng điện, quá trình trên lại xảy ra ở điểm có khoảng cách gần nhất.
    Cả chi tiết và điện cực đều ngâm chìm trong dung dịch điện môi. Dung dịch này đóng vai trò như chất cách điện để điều khiển sự phóng tia lửa điện. Trong gia công tia lửa điện chất điện môi cũng thực hiện chức năng của môi trường làm nguội và làm giảm nhiệt độ cực kỳ cao trong khe hở phóng điện. Quan trọng hơn, dung dịch điện môi được bơm vào theo khe hở hình cung để đẩy đi những hạt bị xói mòn giữa chi tiết và điện cực. Sự sục rửa thích hợp làm cho quá trình bóc vật liệu đạt hiệu quả cao.
    Các điện cực kim loại hoặc than chì mềm có thể gia công các loại thép dụng cụ đã tôi hoặc tungsten carbide. Đây là một trong những lợi ích hấp dẫn của việc sử dụng phương pháp gia công tia lửa điện, có thể nhiệt luyện chi tiết trước rồi sau đó gia công.

    Phương pháp gia công bằng sóng siêu âm
    Sóng siêu âm là một dạng dao động cơ học trong một môi trường nào đó và tần số dao động sóng vượt quá giới hạn nghe của tai người.
    Người ta có thể dùng máy để tạo ra sóng siêu âm. (Có một số kim loại như coban (Co) Niken(Ni) và các hợp kim của chúng có khả năng đặc biệt co ngắn lại dưới tác dụng của từ trường và "dài" ra khi thôi bị tác động của từ trường mỗi lần co ra ngắn vào như thế tạo ra một dao động và phát ra sóng.Người ta có thể lợi dụng việc này để tạo ra sóng siêu âm.)
    Khi sóng siêu âm được tạo ta người ta đưa vào dụng cụ cắt, và "trộn" vào dung môi là các hạt mài siêu nhỏ (3.10^4 – 10^5 hạt mài/1cm2 ), với dao động của sóng siêu âm tạo ra cho các hạt mài không ngừng dao động với tần số cao 8 – 25 kHz, khi hướng dòng dao động hạt mài này vào bề mặt, biên độ dao động khoảng 5 – 10 micromet. Để có thể nhận được dao động cần thiết cho việc gia công kim loại (khoảng 30 -80 micromet) thì cần có thanh truyền (xem thêm sách CSCNCTM để hiểu rõ hơn) .Khi những dòng hạt mài này liên tiếp va đập vào mặt chúng gây và đập vào những hạt kim loại bên ngoài bề mặt gây dao động cưỡng bức tạo ra năng lượng khi năng lượng này lớn và vượt quá giới hạn lực liên kết hạt trong tổ chức kim loại chúng sẽ bứt ra khỏi bề mặt kim loại (những hạt kim loại được tách ra rất nhỏ, chỉ vài micromet) và lại tạo thành dòng hạt mài tiếp tục va đập ....Quá trình này xảy ra liên tiếp đến khi thôi tác dụng của sóng siêu âm và nó hớt đi một lớp kim loại trên bề mặt >> đây chính là quá trình cắt.
    Có thể gia công các dạng bề mặt khác nhau.Vì dao động dạng hạt nhỏ năng lượng không lớn nên nhiệt sinh ra nhỏ ít gây ra biến dạng nhiệt và gây sai số vì biến nhiệt ít tuy nhiên dụng cụ mòn khá nhanh. Khuyết điềm này không chỉ ảnh hưởng đến năng suất, chất lượng mà còn ảnh hưởng đến giá thành gia công.
    (Có tham khảo bài viết của thành viên ME của diễn đàn Meslab.org):001:

Chia sẻ trang này