1. THÔNG BÁO TUYỂN ADMIN DIỄN ĐÀN 2013
    Tìm kiếm nhà trọ - Ở ghép
    THÔNG BÁO BÁN ÁO SPKT.NET CHO THÀNH VIÊN DIỄN ĐÀN


    HÃY TÌM KIẾM Ở ĐÂY TRƯỚC KHI ĐẶT CÂU HỎI
    {xen:phrase loading}

Labview điều khiển Động cơ - điều khiển PID

Thảo luận trong 'Ngoại ngữ' bắt đầu bởi bmnhy, 25 Tháng mười hai 2006.

  1. bmnhy Giảng Viên

    Số bài viết: 914
    Đã được thích: 0
    Điểm thành tích: 0
    Các bạn xem thông tin về Labview điều khiển DC theo thuật điều khiển PID do bạn giotdang1985 phụ trách tại đây

    Chân thành cảm ơn bạn giotdang1985 đến từ BKHN
  2. bmnhy Giảng Viên

    Số bài viết: 914
    Đã được thích: 0
    Điểm thành tích: 0
    Phần dich tiếp theo: các bạn có thể tải bài .PDF tại đây: file .pdf
    PID Theory Explained (trong Labview)

    Overview
    Proportional-Integral-Derivative (PID) control is the most common control algorithm used in industry and has been universally accepted in industrial control. The popularity of PID controllers can be attributed partly to their robust performance in a wide range of operating conditions and partly to their functional simplicity, which allows engineers to operate them in a simple, straightforward manner.

    As the name suggests, PID algorithm consists of three basic coefficients; proportional, integral and derivative which are varied to get optimal response. Closed loop systems, the theory of classical PID and the effects of tuning a closed loop control system are discussed in this paper. The PID toolset in LabVIEW and the ease of use of these VIs is also discussed.



    Table of Contents
    Control System
    PID Theory
    Tuning
    NI LabVIEW and PID
    Summary
    References


    Control System

    The basic idea behind a PID controller is to read a sensor, then compute the desired actuator output by calculating proportional, integral, and derivative responses and summing those three components to compute the output. Before we start to define the parameters of a PID controller, we shall see what a closed loop system is and some of the terminologies associated with it.

    Closed Loop System
    In a typical control system, the process variable is the system parameter that needs to be controlled, such as temperature (ºC), pressure (psi), or flow rate (liters/minute). A sensor is used to measure the process variable and provide feedback to the control system. The set point is the desired or command value for the process variable, such as 100 degrees Celsius in the case of a temperature control system. At any given moment, the difference between the process variable and the set point is used by the control system algorithm (compensator), to determine the desired actuator output to drive the system (plant). For instance, if the measured temperature process variable is 100 ºC and the desired temperature set point is 120 ºC, then the actuator output specified by the control algorithm might be to drive a heater. Driving an actuator to turn on a heater causes the system to become warmer, and results in an increase in the temperature process variable. This is called a closed loop control system, because the process of reading sensors to provide constant feedback and calculating the desired actuator output is repeated continuously and at a fixed loop rate as illustrated in figure 1.

    In many cases, the actuator output is not the only signal that has an effect on the system. For instance, in a temperature chamber there might be a source of cool air that sometimes blows into the chamber and disturbs the temperature.Such a term is referred to as disturbance. We usually try to design the control system to minimize the effect of disturbances on the process variable.




    [IMG]
    Figure 1: Block diagram of a typical closed loop system.

    Defintion of Terminlogies
    The control design process begins by defining the performance requirements. Control system performance is often measured by applying a step function as the set point command variable, and then measuring the response of the process variable. Commonly, the response is quantified by measuring defined waveform characteristics. Rise Time is the amount of time the system takes to go from 10% to 90% of the steady-state, or final, value. Percent Overshoot is the amount that the process variable overshoots the final value, expressed as a percentage of the final value. Settling time is the time required for the process variable to settle to within a certain percentage (commonly 5%) of the final value. Steady-State Error is the final difference between the process variable and set point. Note that the exact definition of these quantities will vary in industry and academia.



    [IMG]
    Figure 2: Response of a typical PID closed loop system.

    After using one or all of these quantities to define the performance requirements for a control system, it is useful to define the worst case conditions in which the control system will be expected to meet these design requirements. Often times, there is a disturbance in the system that affects the process variable or the measurement of the process variable. It is important to design a control system that performs satisfactorily during worst case conditions. The measure of how well the control system is able to overcome the effects of disturbances is referred to as the disturbance rejection of the control system.

    In some cases, the response of the system to a given control output may change over time or in relation to some variable. A nonlinear system is a system in which the control parameters that produce a desired response at one operating point might not produce a satisfactory response at another operating point. For instance, a chamber partially filled with fluid will exhibit a much faster response to heater output when nearly empty than it will when nearly full of fluid. The measure of how well the control system will tolerate disturbances and nonlinearities is referred to as the robustness of the control system.

    Some systems exhibit an undesirable behavior called deadtime. Deadtime is a delay between when a process variable changes, and when that change can be observed. For instance, if a temperature sensor is placed far away from a cold water fluid inlet valve, it will not measure a change in temperature immediately if the valve is opened or closed. Deadtime can also be caused by a system or output actuator that is slow to respond to the control command, for instance, a valve that is slow to open or close. A common source of deadtime in chemical plants is the delay caused by the flow of fluid through pipes.

    Loop cycle is also an important parameter of a closed loop system. The interval of time between calls to a control algorithm is the loop cycle time. Systems that change quickly or have complex behavior require faster control loop rates.


    [IMG]
    Figure 3: Response of a closed loop system with deadtime.

    Once the performance requirements have been specified, it is time to examine the system and select an appropriate control scheme. In the vast majority of applications, a PID control will provide the required results

    PID Theory

    Proportional Response
    The proportional component depends only on the difference between the set point and the process variable. This difference is referred to as the Error term. The proportional gain (Kc) determines the ratio of output response to the error signal. For instance, if the error term has a magnitude of 10, a proportional gain of 5 would produce a proportional response of 50. In general, increasing the proportional gain will increase the speed of the control system response. However, if the proportional gain is too large, the process variable will begin to oscillate. If Kc is increased further, the oscillations will become larger and the system will become unstable and may even oscillate out of control.


    [IMG]


    Figure 4: Block diagram of a basic PID control algorithm.


    Integral Response
    The integral component sums the error term over time. The result is that even a small error term will cause the integral component to increase slowly. The integral response will continually increase over time unless the error is zero, so the effect is to drive the Steady-State error to zero. Steady-State error is the final difference between the process variable and set point. A phenomenon called integral windup results when integral action saturates a controller without the controller driving the error signal toward zero.

    Derivative Response
    The derivative component causes the output to decrease if the process variable is increasing rapidly. The derivative response is proportional to the rate of change of the process variable. Increasing the derivative time (Td) parameter will cause the control system to react more strongly to changes in the error term and will increase the speed of the overall control system response. Most practical control systems use very small derivative time (Td), because the Derivative Response is highly sensitive to noise in the process variable signal. If the sensor feedback signal is noisy or if the control loop rate is too slow, the derivative response can make the control system unstable

    Tuning


    The process of setting the optimal gains for P, I and D to get an ideal response from a control system is called tuning. There are different methods of tuning of which the “guess and check” method and the Ziegler Nichols method will be discussed.

    The gains of a PID controller can be obtained by trial and error method. Once an engineer understands the significance of each gain parameter, this method becomes relatively easy. In this method, the I and D terms are set to zero first and the proportional gain is increased until the output of the loop oscillates. As one increases the proportional gain, the system becomes faster, but care must be taken not make the system unstable. Once P has been set to obtain a desired fast response, the integral term is increased to stop the oscillations. The integral term reduces the steady state error, but increases overshoot. Some amount of overshoot is always necessary for a fast system so that it could respond to changes immediately. The integral term is tweaked to achieve a minimal steady state error. Once the P and I have been set to get the desired fast control system with minimal steady state error, the derivative term is increased until the loop is acceptably quick to its set point. Increasing derivative term decreases overshoot and yields higher gain with stability but would cause the system to be highly sensitive to noise. Often times, engineers need to tradeoff one characteristic of a control system for another to better meet their requirements.

    The Ziegler-Nichols method is another popular method of tuning a PID controller. It is very similar to the trial and error method wherein I and D are set to zero and P is increased until the loop starts to oscillate. Once oscillation starts, the critical gain Kc and the period of oscillations Pc are noted. The P, I and D are then adjusted as per the tabular column shown below.

    Control P Ti Td
    P 0.5Kc - -
    PI 0.45Kc Pc/1.2 -
    PID 0.60Kc 0.5Pc Pc/8

    Table 1. Ziegler-Nichols tuning, using the oscillation method.

    NI LabVIEW and PID

    LabVIEW PID toolset features a wide array of VIs that greatly help in the design of a PID based control system. Control output range limiting, integrator anti-windup and bumpless controller output for PID gain changes are some of the salient features of the PID VI. The PID Advanced VI includes all the features of the PID VI along with non-linear integral action, two degree of freedom control and error-squared control.



    [IMG]
    Fig 5: VIs from the PID controls palette of LabVIEW

    PID palette also features some advanced VIs like the PID Autotuning VI and the PID Gain Schedule VI. The PID Autotuning VI helps in refining the PID parameters of a control system. Once an educated guess about the values of P, I and D have been made, the PID Autotuning VI helps in refining the PID parameters to obtain better response from the control system.


    [IMG]
    Fig 6: Advanced VIs from the PID controls palette of LabVIEW

    The reliability of the controls system is greatly improved by using the LabVIEW Real Time module running on a real time target. National Instruments provides the new M Series Data Acquisition boards which provide higher accuracy and better performance than an average control system.



    [IMG]

    Fig 7: A typical LabVIEW VI showing PID control with a plug-in NI data acquisition device

    The tight integration of these M Series boards with LabVIEW minimizes the development time involved and greatly increases the productivity of any engineer. Figure 7 shows a typical VI in LabVIEW showing PID control using NI-DAQmx API of M series devices.
    Summary


    The PID control algorithm is a robust and simple algorithm that is widely used in the industry. The algorithm has sufficient flexibility to yield excellent results in a wide variety of applications and has been one of the main reasons for the continued use over the years. NI LabVIEW and NI plug-in data acquisition devices offer higher accuracy and better performance to make an excellent PID control system.
    References


    1. Classical PID Control
    by Graham C. Goodwin, Stefan F. Graebe, Mario E. Salgado Control System Design, Prentice Hall PTR

    2. PID Control of Continuous Processes
    by John W. Webb Ronald A. Reis
    Programmable Logic Controllers, Fourth Edition, Prentice Hall PTR
  3. bmnhy Giảng Viên

    Số bài viết: 914
    Đã được thích: 0
    Điểm thành tích: 0
    Ok, Chào bạn lê Ngọc Tuấn

    Bạn tuấn có thể dịch phần: Phần dich tiếp theo: các bạn có thể tải bài .PDF tại đây: file .pdf

    Đây là phần khá hay, liên quan đến điều khiể PID trong Labview.

    Chúc các bạn vui vẻ!
  4. giotdang1985 Guest

    Số bài viết: 0
    Đã được thích: 0
    Điểm thành tích: 0
    Overview
    Proportional-Integral-Derivative (PID) control is the most common control algorithm used in industry and has been universally accepted in industrial control. The popularity of PID controllers can be attributed partly to their robust performance in a wide range of operating conditions and partly to their functional simplicity, which allows engineers to operate them in a simple, straightforward manner.

    As the name suggests, PID algorithm consists of three basic coefficients; proportional, integral and derivative which are varied to get optimal response. Closed loop systems, the theory of classical PID and the effects of tuning a closed loop control system are discussed in this paper. The PID toolset in LabVIEW and the ease of use of these VIs is also discussed.


    Table of Contents
    Control System
    PID Theory
    Tuning
    NI LabVIEW and PID
    Summary
    References

    Control System

    The basic idea behind a PID controller is to read a sensor, then compute the desired actuator output by calculating proportional, integral, and derivative responses and summing those three components to compute the output. Before we start to define the parameters of a PID controller, we shall see what a closed loop system is and some of the terminologies associated with it.

    Closed Loop System
    In a typical control system, the process variable is the system parameter that needs to be controlled, such as temperature (ºC), pressure (psi), or flow rate (liters/minute). A sensor is used to measure the process variable and provide feedback to the control system. The set point is the desired or command value for the process variable, such as 100 degrees Celsius in the case of a temperature control system. At any given moment, the difference between the process variable and the set point is used by the control system algorithm (compensator), to determine the desired actuator output to drive the system (plant). For instance, if the measured temperature process variable is 100 ºC and the desired temperature set point is 120 ºC, then the actuator output specified by the control algorithm might be to drive a heater. Driving an actuator to turn on a heater causes the system to become warmer, and results in an increase in the temperature process variable. This is called a closed loop control system, because the process of reading sensors to provide constant feedback and calculating the desired actuator output is repeated continuously and at a fixed loop rate as illustrated in figure 1.

    In many cases, the actuator output is not the only signal that has an effect on the system. For instance, in a temperature chamber there might be a source of cool air that sometimes blows into the chamber and disturbs the temperature.Such a term is referred to as disturbance. We usually try to design the control system to minimize the effect of disturbances on the process variable.

    ==================

    Tổng quát:
    Phép điều khiển tỉ lệ - tích phân – vi phân ( PID) là luật điều khiển thông dụng nhất được sử dụng trong công nghiệp , và được ứng dụng trong nhiều bài toán điều khiển trong công nghiệp. Bộ điều khiển PID phần nào có thể nâng chất lượng điều khiển trong một giới hạn nào đó và phần nào làm đơn giản chức năng , nó cho giúp các kĩ sư làm việc thật đơn giản và dễ dàng .
    Như tên gọi , thuật toán điều khiển bao gồm 3 đặc tính cơ bản : tỉ lệ , tích phân , vi phân và chúng được thay đổi để tạo đáp ứng khác nhau . Hệ thống kín , luật PID và ảnh hưởng của PID lên hệ thống kín sẽ được thảo luận trong bài viết này . PID là một công cụ trong LabView và sau khi phân tích ta sẽ sử dụng nó một cách dễ dàng .


    Hệ thống điều khiển

    Một khái niệm cơ bản sau bộ điều khiển PID là việc đọc giá trị các cảm biến , sau đó máy tính sẽ mô tả đối tượng ra thông qua việc tính toán các khâu tỉ lệ , tích phân và vi phân rồi đưa ra kết quả Trước khi chúng ta bắt đầu định nghĩa về các thông số của bộ điều khiển PID , chúng ta sẽ tìm hiểu thế nào là hệ thống kín và một vài thuật ngữ liên quan đến nó .

    Hệ thống kín
    Trong các hệ thống điều khiển , biến quá trình là một thông số của hệ thống , nó cần cho việc điều khiển , ví dụ như nhiệt độ (oC ) áp suất (psi) , hoặc lưu lượng dòng (l/p) . Các cảm biến được sử dụng để đo các biến quá trình và phản hồi lại cho hệ thống điều khiển Giá trị đặt sẽ điều khiển giá trị của biến quá trình . Ban đầu , ta thấy rõ sự khác nhau giữa biến quá trình và giá trị đặt nhưng giá trị ra sẽ được điều khiển theo một hướng xác định của hệ thống. Ví dụ : Nếu ta đo nhiệt độ của biến quá trình là 100oC và nhiệt độ đặt có giá trị là 1200C , thiết bị chấp hành( ví dụ như lò điện) sẽ bị điều khiển sao cho làm tăng nhiệt độ của biến quá trình . Việc điều khiển đối tượng chấp hành , làm hệ thống hệ thống nóng lên và kết quả là đã tăng giá trị nhiệt độ của biến quá trình . Đây được gọi là một hệ thống kín , bởi đầu ra của quá trình được phản hồi và tính toán để điều khiển đối tượng chấp hành , và quá trình đó lặp lại nhiều lần (tính toán – điêu khiển - phản hồi - ..)
    Và vòng lặp đó được minh hoạ bằng hình sau :

    Trong nhiều trường hợp , đầu ra của đối tượng chấp hành không chỉ là một giá trị cụ thể mà là những ảnh hưởng lên hệ thống .Ví dụ :việc điều hoà nhiệt độ trong một phòng bằng cách thổi những luồng không khí lạnh vào , tuy nhiên điều đó làm nhiệt độ trở nên không ổn định .Khó có thể xác định một nhiệt độ cụ thể . Chúng ta phải cố gắng thiết kế bộ điều khiển để ảnh hưởng của nhiễu tới biến quá trình là ít nhất.
  5. giotdang1985 Guest

    Số bài viết: 0
    Đã được thích: 0
    Điểm thành tích: 0
  6. giotdang1985 Guest

    Số bài viết: 0
    Đã được thích: 0
    Điểm thành tích: 0
    Tiêu để : Defintion of Terminlogies

    Nội dung:
    The control design process begins by defining the performance requirements. Control system performance is often measured by applying a step function as the set point command variable, and then measuring the response of the process variable. Commonly, the response is quantified by measuring defined waveform characteristics. Rise Time is the amount of time the system takes to go from 10% to 90% of the steady-state, or final, value. Percent Overshoot is the amount that the process variable overshoots the final value, expressed as a percentage of the final value. Settling time is the time required for the process variable to settle to within a certain percentage (commonly 5%) of the final value. Steady-State Error is the final difference between the process variable and set point.

    ==============

    Định nghĩa các thuật ngữ:
    Quá trình thiết kế một hệ điều khiển bắt đầu bằng việc xác định các yêu cầu thực thi của hệ đó . Thông thường công việc này đựoc tiến hành bằng cách dùng một step function làm set point , sau đó đo đáp ứng của các biến quá trình . Việc đánh giá đáp ứng được thực hiện dựa vào các đặc tính về dạng sóng (wave form) được định nghĩa dưới đây :
    • Rise time : thời gian hệ thống cần để từ 10% đạt đến 90% giá trị ổn định hoặc giá trị cuối cùng
    • Overshoot (độ quá điều chỉnh) : là lượng vượt quá giá trị cuối cùng của biến quá trình và được tính bằng phần trăm của giá trị cuối cùng
    • Settling time : thời gian để biến quá trình có thể đạt đến một sai số cho phép so với giá trị cuối cùng (thường là 5%)
    • Steady- state Error : sai lệch cuối cùng giữa giá trị của biến quá trình với giá trị đặt.
  7. giotdang1985 Guest

    Số bài viết: 0
    Đã được thích: 0
    Điểm thành tích: 0
    After using one or all of these quantities to define the performance requirements for a control system, it is useful to define the worst case conditions in which the control system will be expected to meet these design requirements. Often times, there is a disturbance in the system that affects the process variable or the measurement of the process variable. It is important to design a control system that performs satisfactorily during worst case conditions. The measure of how well the control system is able to overcome the effects of disturbances is referred to as the disturbance rejection of the control system.

    In some cases, the response of the system to a given control output may change over time or in relation to some variable. A nonlinear system is a system in which the control parameters that produce a desired response at one operating point might not produce a satisfactory response at another operating point. For instance, a chamber partially filled with fluid will exhibit a much faster response to heater output when nearly empty than it will when nearly full of fluid. The measure of how well the control system will tolerate disturbances and nonlinearities is referred to as the robustness of the control system.

    Some systems exhibit an undesirable behavior called deadtime. Deadtime is a delay between when a process variable changes, and when that change can be observed. For instance, if a temperature sensor is placed far away from a cold water fluid inlet valve, it will not measure a change in temperature immediately if the valve is opened or closed. Deadtime can also be caused by a system or output actuator that is slow to respond to the control command, for instance, a valve that is slow to open or close. A common source of deadtime in chemical plants is the delay caused by the flow of fluid through pipes.

    Loop cycle is also an important parameter of a closed loop system. The interval of time between calls to a control algorithm is the loop cycle time. Systems that change quickly or have complex behavior require faster control loop rates.



    Figure 3: Response of a closed loop system with deadtime.

    Once the performance requirements have been specified, it is time to examine the system and select an appropriate control scheme. In the vast majority of applications, a PID control will provide the required results

    PID Theory

    Proportional Response
    The proportional component depends only on the difference between the set point and the process variable. This difference is referred to as the Error term. The proportional gain (Kc) determines the ratio of output response to the error signal. For instance, if the error term has a magnitude of 10, a proportional gain of 5 would produce a proportional response of 50. In general, increasing the proportional gain will increase the speed of the control system response. However, if the proportional gain is too large, the process variable will begin to oscillate. If Kc is increased further, the oscillations will become larger and the system will become unstable and may even oscillate out of control.





    Figure 4: Block diagram of a basic PID control algorithm.


    Integral Response
    The integral component sums the error term over time. The result is that even a small error term will cause the integral component to increase slowly. The integral response will continually increase over time unless the error is zero, so the effect is to drive the Steady-State error to zero. Steady-State error is the final difference between the process variable and set point. A phenomenon called integral windup results when integral action saturates a controller without the controller driving the error signal toward zero.

    Derivative Response
    The derivative component causes the output to decrease if the process variable is increasing rapidly. The derivative response is proportional to the rate of change of the process variable. Increasing the derivative time (Td) parameter will cause the control system to react more strongly to changes in the error term and will increase the speed of the overall control system response. Most practical control systems use very small derivative time (Td), because the Derivative Response is highly sensitive to noise in the process variable signal. If the sensor feedback signal is noisy or if the control loop rate is too slow, the derivative response can make the control system unstable


    Sau khi đo đạc các đặc tính trên , ta có thể xác định được những tình huống xấu nhất mà bộ điều khiển vẫn có thể đạt được những yêu cầu thiết kế .

    Dưới đây là một số khái niệm khác thường gặp khi làm việc với các hệ thống điều khiển :
    • Disturbance rejection (lọc nhiễu ) : trong hệ thống thường xuất hiện các nhiễu nh hưởng đến giá trị hoặc việc đo đạc biến quá trình , vì vậy một trong những yếu tố để đánh giá chất lượng hoạt động của hệ điều khiển là kh năng khắc phục sự nh hưởng của các nhiễu đó (Disturbance rejection ) .
    • Robustness : trong một số hệ thống , đáp ứng của hệ thống với đầu ra của bộ điều khiển có thể thay đổi theo thời gian , hoặc phụ thuộc vào những yếu tố khác nữa , các hệ đó gọi là hệ phi tuyến ( nonlinear system ) . Trong hệ phi tuyến : với cùng các thông số điều khiển , đáp ứng có thể đạt yêu cầu tại điểm làm việc này nhưng lại không đạt tại điểm làm việc khác . Vì vậy kh năng khắc phục nhiễu và tính phi tuyến( Robustness ) là rất quan trọng đối với một bộ điều khiển tốt .
    • Deadtime : là một trong những đặc tính không mong muốn của hệ thống . Đó là thời gian trễ có thể quan sát được khi một biến quá trình thay đổi . Deadtime có thể do hệ thống hoặc do đầu ra đáp ứng chậm so với lệnh điều khiển.



    • Loop cycle : là một trong những thông số quan trọng của 1 hệ thống lặp kín . Loop cycle là khong thời gian giữa mỗi lần gọi một thuật toán điều khiển . Khi một hệ thay đổi nhanh , hoặc mọt hệ phức tạp thì thường cần vòng lặp điều khiển có tốc độ cao


    2/ Lý thuyết về PID :

    Sơ đồ khối của một hệ PID c bn :



    a, Thành phần P ( proportion):

    Chỉ phụ thuộc vào sai lệch (error ) giữa setpoint và giá trị của biến quá trình và được đặc trưng bởi hệ số Kp .
    Kp =
    Khi tăng Kp sẽ làm tăng tốc độ đáp ứng của hệ thống , nhưng nếu Kp quá lớn sẽ làm hệ dao động, mất ổn định và nếu tiếp tục tăng sẽ có thể dẫn đến mất điều khiển .
    b, Thành phần I (intergrator ) :

    Thành phần tích phân sẽ tính tổng các sai số hệ thống theo thời gian, và đáp ứng của thành phần này sẽ tiếp tục tăng cho đến khi sai số bằng 0 . Vì vậy nó giúp cho sai số ổn định dần đến 0. Một hiện tượng thường gặp khi sử dụng thành phần tích phân là windup , xuất hiện khi bộ tích phân làm b•o hoà bộ điều khiển thay vì làm cho staedy-state error dần đến 0.

    c, Thành phần D ( derivate ) :

    Thành phần vi phân làm cho đầu ra gim khi biến quá trình thay đổi quá nhanh . Đáp ứng của thành phần D tỷ lệ với tốc độ thay đổi của biến quá trình , và được đặc trưng bởi tham số Td ( derivate time ). Khi tăng Td sẽ làm tăng kh năng chống lại sự thay đổi của error và làm tăng tốc độ đáp ứng của hệ thống . Trong thực tế hệ số Td rất nhỏ vì đáp ứng của thành phần D rất nhạy cm với các nhiễu của biến quá trình . Nếu tín hiệu phn hồi bị nhiễu hoặc tốc độ vòng lặp điều khiển chậm thì đáp ứng của thành phần D có thể làm hệ thống mất ổn định .
  8. qtam Guest

    Số bài viết: 0
    Đã được thích: 0
    Điểm thành tích: 0
    Thank!

    giotdang1985 Dịch sao nhanh thế? (chỉ tôi với) Công nhận BKHN làm tốc độ thật, tôi đang dịch phần Labview mà mới dc khoảng 8 trang, nó cũng hơi khó,

    Tôi thấy dịch như thế này là dễ hiểu rồi - cảm ơn nhé, giờ cũng nắm một chút về PID, mà làm sao để chuyển PID vào Labview? và cách dùng thế nào thế nhỉ?

    Mà trong box này quy tụ nhiều Nhân tài thật, SPKT, BKHN (giotdang1985, ngohaibac, MasterPLC,..) Vihempich (ktc_xt), Ai cũng giành đk tự động, anh văn tôi nghỉ cần tổ chức tốt và có thêm ý tưởnd để box chuyên nghiệp hơn.

    Phần tôi đang dịch sẽ hoàn thành trước tết âm lịch (cố gắng thôi),

    to anh "bmnhy": thiết kế cho giotdang1985 ít tài liệu nào đktd nữa đi.
  9. toyo Guest

    Số bài viết: 0
    Đã được thích: 0
    Điểm thành tích: 0
    Thanks a lot [IMG]
    Bạn làm lẹ thật. Pm cho bmnhy lấy thêm tài liệu nhé.
    Có lẽ mình đi theo hướng chuyên môn thôi, phần điều khiển tự động mình không chuyên [IMG]. Khi nào có điều kiện sẽ tìm hiểu sau [IMG]
  10. bmnhy Giảng Viên

    Số bài viết: 914
    Đã được thích: 0
    Điểm thành tích: 0
    To giotdang1985,

    Cậu làm việc thật tốt!

    Vui lòng qua mục Phân bổ tài liệu dịch trong chuyên mục "Anh văn kỹ thuật" để nhận thêm phần thưởng mới...... đó là phần tiếp theo của phần điều khiển PID trong Labview nhé!! [IMG] Hihi!
  11. kid_pro Member

    Số bài viết: 208
    Đã được thích: 6
    Điểm thành tích: 18
    PID đã quá xưa, nó không thể đáp ứng hết được các yếu tố đầu vào, vậy nên em nghĩ mình có thể nghiên cứu thêm các giải thuật điều khiển khác, nhưng nói cho cùng PID cũng là rất hay để bắt đầu. phát triển luồng này thôi bà con. Thầy Hải tiếp tục hỗ trợ đi thui
    Chúc thầy công tác tốt

Chia sẻ trang này